《精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》

                      ――“培訓(xùn)+情景模擬”徹底解決企業(yè)生產(chǎn)管理問題！

【課程背景】

精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）是因?yàn)槿毡酒嚬I(yè)20世紀(jì)在世界上崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費(fèi)”，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。

近年來，精益生產(chǎn)隨著國內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。因?yàn)椴煌睦斫馀c側(cè)重點(diǎn)的不同，也有人稱之為“JIT生產(chǎn)方式”、“零庫存生產(chǎn)方式”、“看板生產(chǎn)方式”等。隨之而來追風(fēng)推行者也不在少數(shù)。但目前真正有成功果實(shí)的，或者持續(xù)進(jìn)行下去的卻很少。原因除理論研究工作與實(shí)務(wù)操作不協(xié)調(diào)外，也有生產(chǎn)模式改革決心不夠、推行方式不對、對精益生產(chǎn)理解錯誤等原因。

通過實(shí)施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機(jī)器”。精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是消除浪費(fèi)，管理價(jià)值流過程，包括快速響應(yīng)、均衡化、同步化、追求零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零缺陷。

【課程收益】

1、了解如何制定世界上最先進(jìn)的低成本生產(chǎn)與控制運(yùn)作體系！

2、學(xué)習(xí)了解預(yù)測及制定合理的生產(chǎn)計(jì)劃，為達(dá)成公司生產(chǎn)目標(biāo)打下基礎(chǔ)！

3、認(rèn)識如何提升準(zhǔn)時(shí)交貨能力、有效降低庫存成本 ！

4、認(rèn)識如何縮短生產(chǎn)周期,提高企業(yè)競爭力！

5、認(rèn)識如何配合生產(chǎn)計(jì)劃做到良好物料損耗控制和備料管理！

6、盡最大可能減少企業(yè)庫存（認(rèn)識如何實(shí)現(xiàn)零庫存的途徑和方法）

7、認(rèn)識如何運(yùn)用準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率？

8、了解推行精益生產(chǎn)方式可以使企業(yè)實(shí)現(xiàn)下列目標(biāo)：

① 在制品數(shù)量及其占用資金降低50％；

② 產(chǎn)品質(zhì)量損失降低30％以上；

③ 訂單交貨期縮短三分之一以上；

④ 設(shè)備故障停機(jī)率比目前減少30％；

⑤ 生產(chǎn)耗用工時(shí)比目前降低10％～30％；

⑥ 人員減少30％，廠房占用面積減少30％～50％；

⑦ 管理干部素質(zhì)提升到同行業(yè)先進(jìn)水平，員工士氣明顯提升。等等諸多收益～～

【課程對象】

本課程適用于制造型企業(yè)中與生產(chǎn)運(yùn)作相關(guān)的管理及技術(shù)人員，如：

營運(yùn)總監(jiān)、生產(chǎn)總監(jiān) 、工廠經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理 、項(xiàng)目經(jīng)理、IT經(jīng)理 、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師、IT系統(tǒng)分析師

【課程時(shí)間】

      兩天一夜(15H)

【課程大綱】

第一部分   精益生產(chǎn)概述

   1、制造型企業(yè)中常見的問題 

   2、業(yè)生存最需解決的問題

   3、精益生產(chǎn)理念的產(chǎn)生 

   4、何謂精益生產(chǎn)方式

   5、三種生產(chǎn)方式比較

   6、精益思想與傳統(tǒng)不同

   7、精益生產(chǎn)的內(nèi)容

   8、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)

   9、豐田/精益生產(chǎn)方式

   10、精益生產(chǎn)制造方式的特點(diǎn)和方法

   11、精益生產(chǎn)實(shí)施案例

案例：安露集團(tuán)精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)建設(shè)

案例：紅巖重卡精益生產(chǎn)運(yùn)作模式

案例：陜汽、華晨金杯、東本精益生產(chǎn)運(yùn)作模式

案例：魯南制藥、天士力藥業(yè)等藥企案例分析

第二部分   價(jià)值流

   1、識別價(jià)值流是精益的需要

   2、識別流程中的浪費(fèi)現(xiàn)象

   3、精益思想對浪費(fèi)的思考

   4、價(jià)值流的概念

   5、對價(jià)值流的理解和價(jià)值流的作用

案例：洛克賽工具價(jià)值流建設(shè)

案例：成都一汽生產(chǎn)現(xiàn)場價(jià)值流建設(shè)

第三部分   從熟悉的現(xiàn)場尋找浪費(fèi)---的有效識別

1、現(xiàn)場七大浪費(fèi)

V 七種浪費(fèi)之一：等待的浪費(fèi)           V 七種浪費(fèi)之二：搬運(yùn)的浪費(fèi)

V 七種浪費(fèi)之三：不良品的浪費(fèi)         V 七種浪費(fèi)之四：動作的浪費(fèi)

V 七種浪費(fèi)之五：加工的浪費(fèi)           V 七種浪費(fèi)之六：庫存的浪費(fèi)

V 七種浪費(fèi)之七：制造過多（早）的浪費(fèi)

2、七大浪費(fèi)的改善方法

案例：七大浪費(fèi)圖片展示與現(xiàn)場講解

第四部分   兩種（推和拉）生產(chǎn)系統(tǒng)

一、生產(chǎn)模式演變

   1、生產(chǎn)模式演變 

   2、案例

二、精益生產(chǎn)整合界面

三、推進(jìn)式（Push）控制系統(tǒng)

四、拉動式（Pull）控制系統(tǒng)

五、精益生產(chǎn)計(jì)劃

六、追求的管理指標(biāo)

案例：鐵馬集團(tuán)的生產(chǎn)計(jì)劃體系建設(shè)展示

案例：強(qiáng)鷹集團(tuán)、博威集團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)建設(shè)案例分享

案例：富士康、英業(yè)達(dá)的生產(chǎn)計(jì)劃體系建設(shè)展示

案例：長征重工、中船重工705研究所生產(chǎn)系統(tǒng)建設(shè)案例分享

第五部分   看板管理

一、“準(zhǔn)時(shí)化”生產(chǎn)系統(tǒng)的基礎(chǔ)姿態(tài)

二、看板運(yùn)用的基本原理

三、看板運(yùn)用的使用規(guī)則

   1、看板能充分發(fā)揮作用的前提條件

   2、看板的使用方法

四、看板的種類及其內(nèi)容

案例：蘇泊爾生產(chǎn)現(xiàn)場看板案例

案例：方太集團(tuán)生產(chǎn)現(xiàn)場看板案例

案例：著名企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場看板圖片展示

第六部分   精益生產(chǎn)的有效思想---- 一個(gè)流

一、概述

二、批量生產(chǎn)方式與一個(gè)流生產(chǎn)方式

   1、“一個(gè)流生產(chǎn)”的優(yōu)點(diǎn)

   2、生產(chǎn)線的布置要點(diǎn)

   3、對設(shè)備的要求

   4、一個(gè)流制程中的人員

   5、物流的原則

   6、“一個(gè)流生產(chǎn)”推行的條件

案例：正泰集團(tuán)的生產(chǎn)方式及生產(chǎn)線布置

案例：德力西集團(tuán)PMC、MRP與ERP（SAP、WMS）系統(tǒng)建設(shè)

第七部分   精益生產(chǎn)的深化工具 ----IE

一、工程分析

   1、IE手法與工作職責(zé)的基本關(guān)系

   2、工業(yè)管理的定義

   3、工序改善的步驟

   4、改善四原則

   5、工程分析案例：

二、動作分析

   1、基本動作分析法的分析方法

   2、動作分析法的改善實(shí)例

三、搬運(yùn)與布置

   產(chǎn)能、效率、生產(chǎn)體制對策－IE應(yīng)用

四、時(shí)間分析

   QC、改善活動舉例

第八部分   精益物料管理

案例1：歐美汽車企業(yè)四種物料配送模式展示

案例2：上海通用汽車物流管理模式借鑒

1、物料管理法；                       2、領(lǐng)料與入庫都要數(shù)清楚；

3、先來先用不能亂；                   4、材料去向要清楚；

5、輔料管理要清楚；                   6、不良品退回要確認(rèn)；

7、物料的分類及BOM 編制方式；

V 物料的分類                         V 制造業(yè)的通用公式

V 企業(yè)庫存管理的通病                 V 物料清單（BOM）

V 物料編號方法

8、物料盤點(diǎn)法

9、采購管理控制

V 采購成本理念                       V 采購成本構(gòu)成

V 成本節(jié)約在什么地方？               V 不同產(chǎn)品的采購方法與問題解決 

案例：金龍客車物流管理模式

案例：歐美企業(yè)（主要是一汽配套供應(yīng)商）倉儲管理模式案例：臺資日資企業(yè)物控系統(tǒng)建設(shè)

案例：采購制度與采購管理案例：采購人員甄選案例：采購員日程安排與計(jì)劃案例：采購計(jì)劃失誤如何處理案例：特急訂單如何進(jìn)行采購計(jì)劃變更

案例：上海世紀(jì)物流中心配送模式

第九部分   精益生產(chǎn)現(xiàn)場圖片展示—精益6S

           -------本章節(jié)將展示大量著名企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場和廠區(qū)現(xiàn)場管理的精華圖片

第十部分   現(xiàn)場互動和研討

           --------本章節(jié)，由學(xué)員提問，老師回答。時(shí)間不限制。力求實(shí)戰(zhàn)，解決

企業(yè)實(shí)際問題。您只要有問題，我就能回答。根據(jù)您的問題，老師可以隨時(shí)有案例出來印證。