精益物流和供應鏈管理

【課程背景】
多品種、小批量物流和供應鏈面臨的挑戰(zhàn)： 生產如果已經實施多品種、小批量了，配套的物流和供應鏈模式如何應對，如何在提高服務水平要求下還能降低成本？降低庫存？
物流部很多問題與困惑：
增加送貨頻率，我需要多加人，會增加物流成本；員工也不樂意，他們意見很大！
柔和一點的領導說那就算了，現(xiàn)場多一點庫存吧！但是多一點庫存沒有解決問題，因為生產線經常缺料！
強勢一點的領導說必須這么做，而且不能增加人，還想減少人！在人工成本越來越高的情況下，
人員越來越多的情況下，公司都在想辦法少人化。少人化又要提高服務水平能做到嗎？
不管是柔和的還是強勢的領導，您心里有底嗎？
供應鏈部很多問題和困惑：
讓供應商增加送貨頻率，還要讓供應商改包裝，供應商都不同意。
或者供應商要漲價！我們供應商本來就意見很大了（我們批量小），現(xiàn)在又提出這么高的要求，而且公司不僅不給供應商漲價，還要降價，怎么可能？
庫存已經很低了，缺料問題非常嚴重，還要求降低庫存，能做到嗎？
總之，就是感覺很難做，甚至做不下去??？
建議：請帶著你的煩惱困惑和案例來參加《精益物流和精益供應鏈》課程，豁然開朗或許是你兩天學習后的感受；在多品種小批量需求模式下，配套的生產、物流和供應鏈模式必須改變！怎么改？已經有了完整的模式，不用您苦思冥想；

【課程引入契機】

在您企業(yè)推行精益物流過程中是否遭遇以下問題：
正在思考提高物流效率；
受庫存和缺料問題困擾；
想改進倉儲管理；
精益生產受物流部門影響（物流不支持）；
正在或者正考慮推動供應商拉動；
供應商意見大、配合不好；
要求供應商降價壓力很大等;

【課程收益】
學會一套系統(tǒng)性精益物流規(guī)劃方法和步驟；
如何設置合理庫存并減少缺料；
直接掌握內部收貨、發(fā)貨區(qū)改善方法；
改進傳統(tǒng)倉儲管理；
整合內部物流和外部供應鏈配送規(guī)劃；
掌握供應鏈總成本概念；
掌握破解供應商難推動、難溝通的思路；
掌握降低供應鏈成本的另一種思路；
制定供應商推動策略；

【課程大綱】
Day 1：
一、傳統(tǒng)物流模式面臨的挑戰(zhàn)分析
您面臨的挑戰(zhàn)是什么？
您的困惑是什么？
這些挑戰(zhàn)背后面臨的思維邏輯是什么？
二、傳統(tǒng)供應鏈思維面臨的挑戰(zhàn)分析
您面臨的挑戰(zhàn)是什么？
您的困惑是什么？
這些挑戰(zhàn)背后面臨的思維邏輯是什么？
三、突破口在哪里？
哪些因素能說服您、說服您的同事、說服您的供應商必須要改變。
如何轉換思維打開另一扇窗、開另一扇門！
四、精益物流之計劃控制
穩(wěn)定計劃的重要性！
如何才能鎖定計劃？
計劃為什么總是變？
均衡計劃模式
五、精益物流之包裝標準化
包裝的類型
選擇包裝的依據
規(guī)劃包裝的四大原則
案例分析
實踐

六、精益物流之倉儲超市化
什么樣的庫存結構合理？
如何設定零件庫存量？
如何提高倉儲利用率？
如何高效率分揀？
儲存方式優(yōu)化
分類方式優(yōu)化
超市目視化
案例分析
實踐
七、精益物流之配送
生產線邊存放優(yōu)化
從倉庫到生產線的配送方式：
kanban拉動
順序配送
成套配送
水蜘蛛規(guī)劃
配送工具選擇
配送路線設計
配送時間計算
物流節(jié)拍設置
配送路線可視化
案例分析

八、精益物流之收發(fā)管理
收貨管理：
到貨窗口時間管理
快速卸貨方法
卸貨區(qū)目視化管理
卸貨區(qū)安全管理
檢驗流程優(yōu)化
縮短檢驗周期
檢驗流程目視化
檢驗優(yōu)化實踐案例
條碼系統(tǒng)運用
條碼系統(tǒng)升級
出貨流程優(yōu)化
出貨流程標準化
出貨過程目視化
九、實踐
收貨檢驗流程優(yōu)化

Day 2：
十、工廠實踐
工廠參觀
小組實踐
精益經理分享
改善過程中問題和對策
十一、精益供應鏈之采購成本構成
采購價格之外的成本
降低成本的對應思路
十二、精益供應之小批量送貨
物流成本的構成因素
降低物流成本的思路
配送MUK-RUN規(guī)劃
第三方物流模式
案例分析
十三、精益供應鏈之包裝標準化
改變包裝的成本節(jié)約
包裝改變帶來的其它成本節(jié)約
包裝回收管理

十四、精益供應鏈之整體庫存下降
傳統(tǒng)供應鏈庫存和訂單滿足模型沙盤演練
精益供應鏈沙盤演練
十五、精益供應鏈帶來的整體好處
供應鏈總成本概念
*成本的基礎
對待供應鏈成本的態(tài)度和思維
十六、供應商改善機會
供應鏈改善潛力
供應鏈改善五大原則
客戶和供應商一起努力創(chuàng)造更多機會
十七、供應商進模式
供應商改善推動的兩種模式
供應商改善推動策略
供應鏈改善推動的注意事項
供應商改善推動步驟