生產(chǎn)成本消減八大利器

一、成本的本質(zhì)
1、制造型企業(yè)增值原理
2、開源和節(jié)流并舉對企業(yè)發(fā)展的意義
3、QCDSF之間的有機聯(lián)系：為什么工廠是成本中心
4、認識效率的種種誤區(qū)：假效率與真效率，個別效率與整體效率，必要工作與無效作業(yè)
二、浪費消減的八大利器
1、庫存浪費的消減利器
A) 為什么說庫存是萬惡之源
B) 庫存產(chǎn)生的原因分析
C) 將按功能布置改為按工序布置的工廠
D) 減少中間環(huán)節(jié)，減少流動的斷點
案例：通過優(yōu)化車間的布置減少庫存的浪費。
2、等待浪費的消減利器
A) 認識等待的浪費
B) 不平衡性產(chǎn)生的等待
C) 如何分析線不平衡性
D) 如何消除線不平衡性： 分擔(dān)轉(zhuǎn)移；作業(yè)改善；增加人員；拆解去除；重新分配；改善合并
案例分析1：增加人員，設(shè)置平行工作站，消除瓶頸工序
案例分析2：分擔(dān)轉(zhuǎn)移改善和合并工序
F)設(shè)備、品質(zhì)異常產(chǎn)生的等待與消減
G)提高設(shè)備OEE(設(shè)備綜合效率)：計算與提高方法
案例：某卷煙廠如何提高設(shè)備OEE？
3、搬運浪費的消減利器
A) 搬運產(chǎn)生的原因
B) 通過價值流圖析（VSM）計算增值率
C) 布局對搬運削減的影響
D) IE在搬運優(yōu)化中的應(yīng)用
E) 搬運工具的改良與優(yōu)化
案例：某機械廠改善半成品搬運路線
4、不良浪費的消減利器
A) 不良產(chǎn)生的直接成本
B) 不良產(chǎn)生的間接成本
C) 通過標準作業(yè)管理來提高良品率
D) 通過員工技能教導(dǎo)來提高良品率
E) 通過QC活動持續(xù)改善來獲得系統(tǒng)性的提升
案例：QC小組活動降低產(chǎn)品的焊接氣密不良
5、動作浪費的消減利器
A) 動作要素按作用分類，識別不增值的動作
B) 動作經(jīng)濟的四個基本原則:減少動作數(shù)量；追求動作平衡；縮短動作移動距離；使動作保持輕松自然的節(jié)奏
C) 肢體運用原則:雙手并用的原則；對稱反向的原則；排除合并的原則；盡可能以低級動作工作；盡可能以低級動作工作；保持輕松節(jié)奏的原則；利用慣性的原則；手腳并用的原則；減少的突變的原則
案例：通過整理整頓進行配置改善，滿足保持輕松節(jié)奏的原則
6、加工浪費的消減利器
A) 理解客戶價值
體驗游戲：汽車設(shè)計與制作大賽
B) 真正了解客戶需求是基礎(chǔ)
C) 目標成本法：計算方法及其應(yīng)用
案例：為什么A公司的洗發(fā)水在不同地區(qū)配方不同？
D) 從設(shè)計上防止過度加工
案例：對汽車壽命的設(shè)計：兩種不同理解產(chǎn)生兩種不同的結(jié)果
E) 生產(chǎn)技術(shù)：外部客戶與內(nèi)部資源的橋梁
F) 限度樣本在防止加工浪費上的運用
7、制造過多過早的浪費消減利器
A) 制造過多過早的危害
B) 為什么工廠都偏好過多過早的生產(chǎn)
C) 防止過多過早生產(chǎn)的方法
D) 制造能力分析與計算：
課題練習(xí)：某電子廠產(chǎn)生能力計算
E) 合理運用PMC防止制造過多過早
F) 看板管理與拉式生產(chǎn)
8、管理浪費的消減利器
A) 夢工廠：追求全員參與的持續(xù)改善活動，盡善盡美
B) 基礎(chǔ)干部的管理素質(zhì)模型
C）干部的核心工作不是維護日常運營，而是突破性的改善
D) 如何發(fā)揮基礎(chǔ)員工的主動性與積極性
案例：豐田的合理化建議
三、工廠如何組織降成本活動
1、降成本項目確定
A) 大腦風(fēng)暴法
B) 比較對照法
C) 成本分析法
D) 直接借鑒法
2、運用PDCA-8D法推進降成本改善
3、運用DMAIC工作路徑推進降成本改善
A)降成本改善中的數(shù)字化分析
B)降成本改善中的管理工具運用
C)降成本改善中的工業(yè)工程（IE）技術(shù)
四、從管理到經(jīng)營：管理人員必須掌握的會計技能
1、工廠干部的會計技能是為經(jīng)營服務(wù)，而非滿足會計準則
2、單位產(chǎn)品成本結(jié)構(gòu)分析
3、利潤表-企業(yè)經(jīng)營的收支構(gòu)成
4、本-量-利圖和盈虧平衡點
5、企業(yè)成本管理的主要指標