MSA、SPC

【課程背景】

汽車行業(yè)及汽車配件行業(yè)，是必須要通過IATF16949質量管理體系的認證，而IATF16949的五大核心工具的應用，是汽車質量體系的要求。通常汽車行業(yè)或相關行業(yè)客戶對供應商選擇、稽核都會查這些工具的使用情況。

而另外一方面，這些工具不是擺設和應付稽核，是世界各大汽車廠經(jīng)過多年的質量管理經(jīng)驗，提煉出來對質量管控最優(yōu)價值的工具，企業(yè)如果能恰當?shù)剡\用這些工具到質量管控中，一定能大幅提升質量水平，降低質量損失成本，同時也為企業(yè)打造質量競爭力，增加利潤提供了保障，也培訓和鍛煉質量管理人才隊伍。

本課程是質量管控和六西格瑪管理專家盛治武老師在世界500強企業(yè)多年在六西格瑪管理和汽車零配件行業(yè)十多年工作和咨詢的融合傳承，結合實際案例貫穿始終，讓學員輕松掌握IATF16949五大工具的運用。

【培訓對象】研發(fā)總監(jiān)、經(jīng)理、工程師；質量總監(jiān)、質量經(jīng)理、質量主管、質量工程師、質量技術員；技術總監(jiān)、經(jīng)理、工程師、技術員；產(chǎn)品流程總監(jiān)、經(jīng)理、工程師、技術員；生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管以及所有工程師（PE，ME，QA，SQE等）

【課程收益】

1.  掌握新產(chǎn)品設計開發(fā)7大階段APQP和PPAP的內容、各階段的輸入輸出、 DQE或NPI的工作要點。

2.  掌握測量系統(tǒng)分析MSA的實施流程、數(shù)據(jù)收集與分析、測量系統(tǒng)的判斷標準、以及測量系統(tǒng)的改進策略。

3.  掌握統(tǒng)計過程控制原理、控制類型的選擇、導入SPC流程要點。

4.  掌握設計失效模式與效應分析DFMEA和過程失效模式PFMEA的流程、7大步驟的內容、實施要點。

5.  系統(tǒng)性掌握IATF16949質量管控的重點內容。

【培訓大綱】

第一部分  失效模式及效應分析FMEA培訓大綱

第一章     公司現(xiàn)有FMEA問題調研

一、DFMEA文檔調研

二、PFMEA文檔調研

第二章     設計DFMEA的知識回顧

一、設計DFMEA步驟一：規(guī)劃和準備內容

1.  DFMEA邊界的確定

2.  DFMEA項目計劃

3.  定義顧客，識別顧客需求

4.  產(chǎn)品設計輸入文檔

5.  不良履歷表

6.  類似產(chǎn)品和結構的DFMEA

二、設計DFMEA步驟二：結構分析內容及工作要點

1.     拆解結構樹

2.     設計DBOM物料清單

3.     方塊圖、邊界圖

4.     接口連接關系

三、設計DFMEA步驟三：功能分析內容及工作要點

1.     預期功能和非預期功能

2.     識別系統(tǒng)、子系統(tǒng)、要素的輸入輸出

3.     系統(tǒng)、子系統(tǒng)、要素功能及其分解

4.     功能樹

5.     功能分析示例

四、設計DFMEA步驟四：失效分析內容及工作要點

1.     失效模式的類型

2.     失效描述

3.     失效鏈：失效模式，失效影響，失效原因

4.     失效分析結構樹

5.     失效分析示例

五、設計DFMEA步驟五：風險分析內容及工作要點

1.     風險分析基礎

2.     當前設計預防控制

3.     當前探測控制

4.     嚴重度S、發(fā)生度O、偵測度D、風險優(yōu)先度AP

5.     嚴重度評價標準S

6.     發(fā)生度評價標準O

7.     偵測度評價標準D

8.     風險優(yōu)先度AP評價表

六、設計DFMEA步驟六：優(yōu)化工作要點

1.     SOD與優(yōu)化措施關系

2.     設計控制優(yōu)化措施

3.     偵測控制優(yōu)化措施

4.     優(yōu)化方案評審

5.     措施實施及責任人、完成時間跟進

6.     DFMEA報告

7.     DFMEA措施跟進清單

七、設計DFMEA步驟七：結果文件化工作

1.     DFMEA文件歸檔管理

2.     類似產(chǎn)品DFMEA文件修訂

3.     設計變更ECR/ECN

課堂練習與發(fā)表：設計開發(fā)部組織DFMEA小組，以一個實際產(chǎn)品做DFMEA結構拆解，功能分析，失效模式分析，風險分析，然后小組發(fā)表和評價。

第三章     過程PFMEA的知識回顧

一、過程PFMEA步驟一: 規(guī)劃和準備內容

1.     項目范圍界定

2.     成立項目團隊，編制項目計劃

3.     識別顧客及顧客需求

4.     收集不良履歷表

5.     收集類似產(chǎn)品的PFMEA

6.     收集客戶投訴書

二、過程PFMEA步驟二: 結構分析內容及要點

1.     裝配魚骨圖

2.     工藝流程圖

3.     工藝協(xié)作與接口

4.     工藝中的工藝參數(shù)、人、機、料、法、環(huán)、測要素

三、過程PFMEA步驟三: 功能分析內容及要點

1.     本工序功能分析

2.     對上級功能分析

3.     次級（下工序）功能分析

4.     外部功能分析

5.     最終客戶功能分析

6.     功能網(wǎng)、功能結構、質量功能樹QFD、功能矩陣和/或功能分析

四、過程PFMEA步驟四: 失效分析內容及要點

1.     失效描述

2.     失效鏈：失效模式，失效影響，失效原因

3.     考慮顧客和下工序的失效模式和效應

4.     失效魚骨圖，失效故障樹

5.     失效原因中過程要素分析（人、機、料、法、環(huán)、測）

6.     失效分析結構樹

7.     失效分析示例

五、過程PFMEA步驟五: 風險分析內容及要點

1.     當前過程預防控制Pokeyoka, 自動化

2.     當前探測控制

3.     測量系統(tǒng)分析，自動檢查及破壞設施

4.     嚴重度S、發(fā)生度O、偵測度D、風險優(yōu)先度AP

5.     嚴重度評價標準S

6.     發(fā)生度評價標準O

7.     偵測度評價標準D

8.     風險優(yōu)先度AP評價表

六、過程PFMEA步驟六: 優(yōu)化

1.     SOD與優(yōu)化措施關系

2.     過程控制優(yōu)化措施

3.     偵測控制優(yōu)化措施

4.     優(yōu)化方案評審

5.     措施實施及責任人、完成時間跟進

6.     PFMEA報告

7.     PFMEA措施跟進清單

七、過程PFMEA步驟七: 結果文件化要點

1.     PFMEA文件歸檔管理

2.     類似過程PFMEA文件修訂

3.     過程變更ECR/ECN

課堂練習與發(fā)表：IE部組織PFMEA小組，以一個實際產(chǎn)品做PFMEA結構拆解，功能分析，失效模式分析，風險分析，然后小組發(fā)表和評價。

第二部分  先期質量策劃和放產(chǎn)批準程序APQP&PPAP

第一章： IATF16949標準與APQP

1 新產(chǎn)品研發(fā)的概念與實質

2 新產(chǎn)品研發(fā)對產(chǎn)品質量的決定性作用

3 IATF16949標準及五大工具

4 APQP的概念與實施思路

5 基于APQP的新品研發(fā)流程

5.1 策劃

5.2 產(chǎn)品設計和開發(fā)

5.3 過程設計和開發(fā)

5.4 產(chǎn)品和過程確認

5.5 量產(chǎn)（反饋、評價和糾正措施）

第二章：典型全新產(chǎn)品設計開發(fā)流程與質量管控

第一節(jié)：策劃和制定方案

1.1開發(fā)意向需求

1.2概念設計

1.3概念工藝流程圖

1.4概念成本

1.5市場分析與策劃

1.6項目可行性

1.7立項申請及下達項目書

1.8成立項目小組

1.9開發(fā)策劃

1.10產(chǎn)品開發(fā)輸入文檔

1.11質量目標

1.12設計驗證計劃

1.13識別特殊特性

1.14策劃階段評審

1.15設計質量工程師DQE在本階段的職責、內容、和相關表單

討論與發(fā)表：本公司在策劃和制定方案階段工作存在質量隱患的是哪些方面？是否可以列舉一些與這個階段有關的質量問題。

第二節(jié)：產(chǎn)品設計開發(fā)質量控制

2.1硬件產(chǎn)品系統(tǒng)3D設計

2.2參數(shù)設計

2.3公差設計

2.4供應商聯(lián)合設計與開發(fā)管理

2.5 質量功能展開QFD及產(chǎn)品特性分解矩陣表

2.6 設計結構物料清單DBOM表

2.7 設計失效模式分析DFMEA

2.8產(chǎn)品和零部件初步質量檢驗計劃

2.9零部件測試計劃

2.10問題跟進改善

2.11設計質量工程師DQE在本階段的職責、內容、和相關表單

討論與發(fā)表：本公司在產(chǎn)品設計開發(fā)階段工作存在質量隱患的是哪些方面？是否可以列舉一些與本階段有關的質量問題。

第三節(jié)：過程設計與開發(fā)質量控制

3.1裝配魚骨圖

3.2工藝流程圖

3.3精益物流與布局設計

3.4工裝夾具清單及工藝驗證

3.5測量系統(tǒng)分析MSA

3.6 過程失效模式及效應分析PFMEA

3.7 品質工程圖PMP

3.8 質量控制計劃CP

3.9工藝樣板制作

3.10工藝樣板測試

3.11作業(yè)指導書及培訓計劃

3.12工藝物料清單PBOM

3.13工藝成本核算

3.14過程質量控制計劃

3.15過程檢驗計劃

3.18階段評審

3.19設計質量工程師DQE在本階段的職責、內容、和相關表單

討論與發(fā)表：本公司在過程設計開發(fā)階段工作存在質量隱患的是哪些方面？是否可以列舉一些與本階段有關的質量問題。

第五節(jié)：產(chǎn)品和過程確認質量控制

5.1小批量試產(chǎn)計劃

5.2小批量試產(chǎn)物料計劃與生產(chǎn)計劃

5.3人員培訓計劃

5.4精益生產(chǎn)布局優(yōu)化

5.5試產(chǎn)條件點檢表

5.6試產(chǎn)實施

5.7試產(chǎn)問題記錄

5.8試產(chǎn)樣板測試

5.9產(chǎn)能工時表

5.10試產(chǎn)總結報告

5.11制程能力分析

5.12試產(chǎn)成本核算

5.13試產(chǎn)問題追蹤改善

討論與發(fā)表：本公司在本階段工作存在質量隱患的是哪些方面？是否可以列舉一些與本階段有關的質量問題。

第六節(jié) 放產(chǎn)階段的目的、內容及評審重點

6.1試產(chǎn)問題（含供應商）關閉追蹤報告

6.2放產(chǎn)前過程稽核

6.3文件歸檔

6.4設備工裝夾具驗收表

6.5人員技能評價表

6.6放產(chǎn)水平評價

討論與發(fā)表：本公司在過程設計開發(fā)階段工作存在質量隱患的是哪些方面？是否可以列舉一些與本階段有關的質量問題。

第三部分  測量系統(tǒng)分析MSA培訓大綱

第一節(jié)  測量系統(tǒng)分析基礎

1.  變化（波動）

2.  變化的度量

3.  特性真值，準確性與精確性的概念及度量

4.  測量系統(tǒng)的兩類偏差

第二節(jié)  計量型數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)分析

（一）  基本概念

1.     測量系統(tǒng)分辨率

2.     測量系統(tǒng)線性概念、計算與分析

3.     測量系統(tǒng)偏奇概念、計算與分析

4.     測量系統(tǒng)穩(wěn)定性判斷

5.     測量系統(tǒng)重復性概念、計算與分析

6.     測量系統(tǒng)再線性概念、計算與分析

（二）  Minitab中Gage R&R的數(shù)據(jù)輸入

（三）  Minitab中Gage R&R的數(shù)據(jù)輸出分析解讀

1. 方差分析(ANOVA)

2. Gage R&R及其波動(方差)分量

3. Gage R&R中有關方差的數(shù)據(jù)計算

4. Gage R&R及其標準偏差分量

5. 測量系統(tǒng)的分辨力

6. 測量系統(tǒng)的接收標準

（四）  Minitab中Gage R&R的圖表輸出分析解讀

1. Gage R&R的圖表輸出

2. Gage R&R的均值-極差控制圖

3. Gage R&R的圖表輸出

4. 對于失效的測量系統(tǒng)應如何處理

（五）  測量系統(tǒng)分析的步驟

1. 方差分析(ANOVA)

2. Gage R&R及其波動(方差)分量

3. Gage R&R中有關方差的數(shù)據(jù)計算

4. Gage R&R及其標準偏差分量

5. 測量系統(tǒng)的分辨力NDC解讀

6. 測量系統(tǒng)的接收標準

a)      通用接收標準

b)     GR&R：10%~30%時的有條件接受標準

c)      其它接收標準

課堂練習：計量型測量系統(tǒng)案例分析練習

第三節(jié)  計數(shù)型測量系統(tǒng)分析

一.  計數(shù)型測量系統(tǒng)

判定一致性比率

1.     操作者對同一部件重復測量的一致性

2.     操作者的測量結果與該部件的標準一致性

3.     操作者對同一部件測量時，他們之間測量結果的一致性

4.     所有測量結果與標準的一致性

二. 計數(shù)型測量系統(tǒng)判定

1.      建立判定標準

2.      案例分析1

3.      案例分析2

三. Kappa檢驗簡介

1.     Kappa檢驗定義

2.     Kappa檢驗說明

四. Kappa檢驗的測試流程

五. Kappa檢驗的測試執(zhí)行步驟

1.     測試點及人員確定

2.     檢驗人員視力檢查

3.     產(chǎn)品檢驗標準培訓

4.     測試樣品收集

5.     Kappa測試

6.     Kappa值計算

7.     Kappa檢驗樣例

六. Kappa檢驗的判定標準

課堂練習：計量型測量系統(tǒng)分析案例練習

第四部分  統(tǒng)計過程控制SPC培訓大綱

第一章        控制圖原理

一、SPC的發(fā)展

二、影響質量波動的因素，隨機波動，異常波動

三、數(shù)據(jù)分布，正態(tài)分布，標準差，3σ

四、控制圖的三個區(qū)域

五、規(guī)格限于控制線

六、虛發(fā)報警，漏報警

七、分析用控制圖和控制用控制圖

八、控制圖的實施步驟

九、常規(guī)控制圖判異的八種模式

第二章  SPC的用途

一.    SPC的作用

二.    監(jiān)控與控制

三.    質量特性分類

第三章  常規(guī)控制圖

一.    常規(guī)SPC選擇導向圖

二.    計量型數(shù)據(jù)控制圖

1.        單值-移動極差控制圖I-MR

1)  I-MR控制圖的樣例

2)  I-Chart控制圖

3)  I-MR控制圖的練習

2.        均值-極差控制圖, 均值-標準差控制圖Xbar & R與Xbar & S

1)  均值-極差控制圖的計算公式

2)  Xbar & R與Xbar & S的樣例

3)  子組合理原則

4)  Xbar & R與Xbar & S的Minitab輸出

5)  Xbar & R與Xbar & S的練習1

6)  Xbar & R與Xbar & S的練習2

三.    計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖

1.        計件控制圖

1)  不合格品率與不合格品數(shù)控制圖P 和nP

2)  P 和nP控制圖樣例

3)  nP控制圖的Minitab輸出

4)  P 和nP 控制圖的練習

2.        計點控制圖

1)  不合格數(shù)與單位不合格數(shù)控制圖C和U Chart

2)  C和U Chart控制圖樣例

3)  單位不合格數(shù)控制圖的輸出

4)  C和U Chart控制圖的練習

第四章  特殊控制圖

一.    累積和控制圖CUSUM；

二.    指數(shù)加權移動平均控制圖EWMA；

三.    標準化控制圖Z-MR；

四.    區(qū)域控制圖Zone Chart；

五.    多元控制圖 Multivariate chart

討論與發(fā)表：公司哪些產(chǎn)品的哪些質量特性可以采取SPC統(tǒng)計過程控制，實施流程步驟是怎樣？

第五章  過程能力分析

一.    規(guī)格與過程能力分析

二.    常用的過程能力衡量指標

1.     百萬機會缺陷率

2.     西格瑪水平

3.     潛在過程能力指數(shù)Cp

4.     過程能力指數(shù)CPK

5.     過程能力指數(shù)與潛在過程能力指數(shù)

三.    過程能力指數(shù)與控制圖

1.     Minitab計算過程能力指數(shù)PPK

2.     Minitab計算PPK練習

【授課方法】

ü  理論講授，現(xiàn)場交流、案例分享和解析、互動答疑；

ü  針對公司的管理現(xiàn)況，用實際案例做沙盤練習和發(fā)表，點評；

ü  課后同步建立微信群，通過全天候的交流模式，回答學員在實踐中的疑問。