精益生產工藝設計與項目管理訓練

以學員為中心能力導向的行動學習法，讓學員努力多多，收獲多多，確保效果85%以上，凡老師要求學習嚴格，學員努力，辛勤付出，訓練能力，收獲多多。

本課程精益工藝設計管理是在SIMUDA（日本，13000）電子廠，廣州普源科技公司等公司，通過主導精益生產管理改善和產品項目管理的基礎上，整個集團公司工藝管理，改善總結、開發(fā)出來的講義，也是許多領導，技術人員管理人員和執(zhí)行人員共同參與，努力的結晶，以具體真實的案例形式為主，實用性強，針對推行精益生產，工藝體系建設與管理，工藝技術手段工藝管理與設計展開。

工藝實例技術推行中的問題，進行訓練，案例都是通過實際執(zhí)行檢驗，取得良好效果，不同的公司要結合自己的實際，進行思考，開展。這是凡老師工藝設計、精益生產的工作經驗，工藝管理標準，豐富的工藝體系搭建和工藝設計方法，能夠能將工藝管理與項目管理相結合，應用實際工作中。

精益生產管理方式是目前公認的較適合中國國情的一種提升企業(yè)效益的有效手段，但目前企業(yè)的應用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠，或者是學習到的方法缺乏實戰(zhàn)性，其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產方式推行中所需運用之工具方法。包括：現場管理基礎5S，價值流分析，拉動式生產方式實現之具體技法，設備管理之TPM方式，快速換模（SMED）,防錯（Poka-yoke）及看板（Kanban）運用,并且運用大量現實案例講解IE七大手法如何現實運用，從生產計劃、產線均衡、快速換型及自動化方面講解如何實現生產均衡化，從生產現場七大浪費方面切入講解浪費之發(fā)現與根除方法等。時不我待，學習力就是競爭力，企業(yè)管理者只有快速掌握精益化之先進管理方式，才能在激烈的競爭中搶得先機，實現利潤倍增。

老師所講的一切，能讓學員有可以執(zhí)行的模板，可以應用到實際工作中。老師可以提供內訓服務和咨詢服務。

【課程對象】：企業(yè)中高層干部，工程技術，工藝技術人員，生產主管，品質等

【課程時間】：實戰(zhàn)1~3天

【培訓目的】：透過培訓，使學員了解掌握

1、 精益生產是精益企業(yè)文化和精益技術結合的產物

2、 讓工藝管理人員了解精益工藝設計流程和設計要求，

3、 提升公司工藝管理人員的精益工藝管理能力

4、 工藝體系搭建和工藝設計方法

5、 工藝過程設計在項目管理中的應用與實施

6、 工藝技術手段

7、 工藝實例技術

8、 工藝管理與設計展開

9、 熟悉現場工藝技術改善IE七大手法，結合案例分析，確保做到學后即用

培訓內容

10、 精益生產的技術操作策略及方法

【課程大綱】：

頭腦風暴：您碰到哪些關于工藝管理問題？領導支持，技術困惑，提出工作中的難題， 老師將這些難題作為案例在整個課程中巧妙地穿插，分析。

精益生產簡介篇

第一節(jié)、認識精益生產管理

一、什么是精益生產管理       

二、精益生產管理的十項關鍵原則

 視頻:豐田制造系統(tǒng)

三、兩種不同的制造模式

（1）JIT：準時化生產 準時生產的實現

適時適量生產和生產線平衡等

（2）MRP：規(guī)模經濟

豐田精益生產模式

四、精益生產的五個原則

（1）價值：站在客戶的立場上

（2）價值流：從接單到發(fā)貨過程中的一切活動

（3）一個流：生產線保持的流動

（4）需求拉動：按需求生產

（5）盡善盡美：不斷改進

五、精益化現場五大核心要素管理

1、實現人的職業(yè)化       

2、實現機器的穩(wěn)定與高效

3、實現物料的高品質與低成本   

4、實現作業(yè)方法的標準化

5、實現工作環(huán)境的安全與高效   

6、持續(xù)改善之問題意識與提案改案

案例分析：標準化作業(yè)，讓員工減少2人，效率提升10%

第二節(jié)、 精益生產核心看板管理系統(tǒng)與JIT準時生產

一、JIT準時生產的概念

二、零庫存管理的看板方式

三、看板的作用與功能

四、JIT與目前生產方式的關鍵判斷準則

五、導入看板的條件

六、看板及使用規(guī)則

七、物料運動和拉動系統(tǒng)

1、拉動系統(tǒng)：看板如何工作

2、拉動系統(tǒng)：補充看板工作系統(tǒng)

（1）在正確的時間以正確的方式按正確的路線

（2）把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時

（3）每次都剛好及時

第三節(jié)、生產均衡化

一、均衡化生產的目的

二、節(jié)拍時間的意義

三、生產均衡化的策略和方法

四、均衡化的生產日程的指定

五、均衡化生產的四個層面

六、解決多品種生產均衡化的難題：隔離法

七、用均衡化實現生產穩(wěn)定

1、生產計劃七大原則與六項注意   

2、應對急單插單的十大策略

八、生產線平衡改善五大原則     

九、產線均衡率計算與案例分析

范例：《標準工時測試記錄表》《生產排線圖》《換線作業(yè)指導書》

練習：計算改善前后產線均衡率各為多少

工藝體系搭建和工藝設計方法

第四節(jié)、工藝體系搭建

一、工藝組織結構
    二、工藝職能與崗位職責

 1、 職能部門工藝職責：組織內部：銷售、設計、質量、標準化、情報、財務、銷售、服務

2、組織外部：外部供方、顧客

3、企業(yè)各有關職能部門的主要工藝職能：

 研發(fā)部、技術設計部、設備部門、工具部、采購科、物資供應部門、生產、計劃部門、生產計劃科 、工藝、技術管理

4 、接口管理

工序之間的接口

管理與操作之間的接口

技術與操作之間的接口

操作與監(jiān)控之間的接口

操作者與支持崗位之間的接口

5、 生產過程管理

　技術開發(fā)管理、開發(fā)程序管理、工藝技術的技改管理

第五節(jié)、工藝設計方法

一、工藝流程設計

二、工藝路線設計

三、工藝方法選擇       

四、材料供應設計

五、節(jié)拍時間設計

六、工藝裝備

七、工時研究

八、生產周期設計

九、材料成本計算

十、設備成本計算

十一、工廠布局設計

十二、車間、工段設計

第六節(jié)、工藝過程設計在項目管理中的應用與實施

一、項目簡介

1．項目與項目管理

2．項目管理的干系人和目標分析

3．能夠把握如何進行項目立項與啟動過程

4．把握項目范圍與時間管理

5．掌握項目經理，人力資源組織與團隊管理

6．項目溝通管理

7．掌握項目成本管理方法

8．掌握質量管理

二、PFMEA介紹   拉動式管理  

基于流程的思維   基于知識與經驗的思維

瓶頸管理 — 流程中的流程

穩(wěn)健制造回眸   中國智造PK德國工業(yè)4.0

三、現代產品工藝設計基礎 —質量與風險

1、 市場突破的三級對接

2、 產品工藝對接

并行工程/同步工程Concurrence Engineering  

質量架構國際化

APQP   國際化質量架構與評估

3、現代PFMEA是什么?

PFMEA定義    PFMEA與PFMEA的關系

4、 PFMEA工作表模版

第五部分 產品工藝設計與管理的盲區(qū)誤區(qū)雷區(qū)

5、 產品設計的軟實力 —PFMEA夯實深化

案例：

1、PPAP產品前期設計

2、制定項目開發(fā)計劃

3、過程開發(fā) 制定過程流程圖 圖紙、初始流程圖 過程流程圖

4、制定PFMEA及查檢

第七節(jié)、工藝設計方法

一、標準化作業(yè)

1. 為什么需要標準化作業(yè)

2. 標準化作業(yè)實施方法

3. 標準作業(yè)方法

4. 案例分析

二、價值流分析

1. 什么是價值流

2. 價值流圖析的方法

3. 價值流的繪制

4. 價值流精益化的原則和方法

5. 未來狀態(tài)流：設計未來精益生產流程

四、如何做生產流程分析？

五、如何做工序間的工程分析？工程分析的作用。

六、物流路線圖的作用

 七、生產流程分析與改進（流程再造）

流程的不合理是企業(yè)最隱蔽的敵人。

① 生產流程設計

② 生產流程分析方法

③ 生產流程分類

④ 流程時間分析（時間流）

6、如何設計生產節(jié)拍？

平衡生產節(jié)拍的作用和價值？（游戲和案例）

 九、 防錯法

1. ?防錯的概念

2. ?杜絕錯誤和缺陷的防錯技術（愚巧法）

3. ?防錯的步驟、防錯裝置

4. 練習：要求學員掌握杜絕錯誤和缺陷的技術。    

十、流程法優(yōu)化流程提升效益       

 十一、人機法人機合一協(xié)調高效

范例： 《流程法操作表單》

案例分享：IE手法成功案例

第九節(jié)、工藝技術手段和工藝實例技術

一、 程序分析與改善---- 如何分析與消除流程浪費

流程程序圖法

流程圖、流程線圖

案例：產品程序圖

  案例：產品流程分析演練  

二、 生產線布局LAYOUT       

 案例： 勝美達公司，

討論：本公司 LAYOUT如何改善，為什么，有那些步驟？

三、 制定作業(yè)標準

四、 目視化看板管理

案例：生產現場目視化管理

五、價值流

（一）何謂價值流

（二）如何推行

     根據2/8原則，選定產品，繪制價值流程圖

案例： SUMIDA價值流分析

二、生產流程現場改進分析

(一)調查：收集信息

(二)分析：事件原因及客戶心理分析

(三)策劃：解決策略、流程及方案

(四)溝通：與對方溝通，達成共贏意識

(五)實施：全面實施解決方案

(六)總結：分析、檢討提升

案例： 普源，SUMIDA改善

五、 動作分析法

動作分析原理介紹

動作分析案例

六、 防呆法 (防錯法)

防錯法的原則

生產線上防錯案例

七、 TPM全員生產保全 、自動化

案例：生產設備自動化案例

八、 標準時間和生產線平衡

案例：生產線工時測定和平衡案例

九、 改善委員會巡邏法和提案法

案例：日本般井株式會社案例

十、 如何提高人機利用效率——作業(yè)分析與改善

人機作業(yè)分析

    案例：人機分析

第十節(jié)、工藝管理與設計展開

工藝管理是一個系統(tǒng)工程

一、精益工藝是一個技術結合管理，領導與企業(yè)文化的項目

（一）精益工藝管理，是一種思維方式，管理方式

1．導入精益工藝， 要做管理革命，你們好了嗎

2．引入領導力，全公司調整，必須“一把手”工程

3．做精益工藝，首先要在企業(yè)文化推行精益生產

4．推行精益，要建立精益生產的技術體系

5．建立精益團隊管理，各種改善小組是持續(xù)改善的前提

6．實行人性化管理，自主管理

7．案例：普源公司的效率改善的啟示

（二）推行精益管理，領導先行

1．為什么要領導的大力推進

2．精益生產是低成本戰(zhàn)略

3．高層，中層，基層重塑共同價值觀

案例：如何減少對效率改善反對？

（三）技術項目支持

案例：臺灣精星公司技術體系

（四）人力資源激勵制度配套

案例：普源公司的績效改善的啟示

（五）配套的項目式組織架構

  （六）配套的制度

討論：你們公司推行精益工藝，是如何做的，效果如何，那方面要改進？

二、精益實施策略，堅持全方位的變化

（1）生產部門

把支持功能從中央分散，建立產品團隊

（2）計劃調度部門

依靠“拉式”系統(tǒng)

（3）維修管理部門

設備可用性與可靠性成為焦點

（4）質量部門

用失效模式分析設置監(jiān)控/檢驗點

（5）采購部門

供應與需求“拉動”速率相連接

（6）市場營銷部門

準確及時的需求信息反饋

（7）產品開發(fā)部門

（8）工藝部門

標準化工藝；

（9）人力資源部門

新設備、新技術、新工藝、新材料的應用措施方案

練習，演練