TPS高效精益生產與智能制造

一、認識精益生產管理

1、何為精益生產管理            2、精益生產常用十八種工具

3、找準精益化管理的突破口      4、實現(xiàn)精益生產的雙看板拉動系統(tǒng)

5、實施方案評估六準則          6、員工應具有的三種成本意識

7、精益管理體系模型            8、成本節(jié)約的二十種具體做法

9、精益領導的十二條準則        10、教三練四與OPL教學法

11、成功輔導企業(yè)精益化管理亮點分析

經驗分享：1）豐田人才333模型  2）美的員工發(fā)展職業(yè)通道  

3）美的道場   4）上海寶鋼成本目視化

視頻:1）豐田制造系統(tǒng)  2）JI工作教導

工具：1）《員工訓練計劃》《工作分解表》

案例：1）觸目驚心的產品銷毀現(xiàn)場

演練：1）雙看板系統(tǒng)  2）編制十字結  3）員工教導之教三練四

二、精益生產二大根基

1、5S實施要領與作業(yè)技巧        2、5S實施之21種工具

3、要與不要標準形成             4、5S推行不成功原因分析與對策

5、三易與四定                   6、物品擺放三原則

7、減少清掃工作量的三種方法     8、四種安全色與二種對比色

9、車間宣傳看板的常見十四種內容 10、提案改善實施辦法             11、企業(yè)推行提案改善幾點現(xiàn)實建議12、用一個流暴露并消除等待浪費

13、豐田雙看板拉動系統(tǒng)實現(xiàn)JIT

范例：《5S區(qū)域責任圖》 《成功企業(yè)5S標準化手冊》

互動:頭腦風暴,找一找培訓現(xiàn)場5S改善點有那些

案例分享：1）現(xiàn)場改善后5S照片     2）設備維修管理可視化看板    

3）設備安全運行十字架   4）清掃工具設計大賽

分享：1）《5S標準化手冊》 2）5S歌  3）成功推行5S的七種制度范本

三、從消除浪費開始精益化生產之實施

1、生產現(xiàn)場常見八大浪費          2、降低現(xiàn)場浪費的十七種具體做法

3、減少搬運大五方法              4、減少質量不良的七種方法

5、減少等待的十種對策            6、產線不均衡的六種改善方法

7、減少動作浪費的六種方法        8、流程優(yōu)化之ECRS原則

9、庫存削減十大方略              10、現(xiàn)有搬運路線及工具的優(yōu)化  

11、崗位定編

小組討論：舉出本公司三大浪費及提出對策

討論：扯皮是等待的另外一種方式

分享：1）美的員工工作輕松十大方法 2）止呼待系統(tǒng)

       3美的周改善的12個任務  4）倒三角改善理念轉變

工具：1）《浪費識別表》 2）《動線圖法》3）《作業(yè)選擇表》

4）《作業(yè)分解表》 5）《改善前后B-A表》6）3UMEMO改善表

視頻：1）佳能生產現(xiàn)場

分享：優(yōu)秀企業(yè)成本節(jié)約的31種做法

案例：1）長虹電視流線化測試改善 2）SMED快速換模的七項改善點

四、全員生產保全之TPM

1、設備全生命周期管理三方法      2、自主保全與專業(yè)保全

3、減少設備計劃外停機的十種方法  4、清掃就是點檢

5、專家型員工應具備的四種能力    6、設備保養(yǎng)基準書制作七大要點     

7、設備點檢之八定                8、設備潤滑之五定

9、從三個維度系統(tǒng)提升設備OEE     10、零故障之五種對策

案例分析：豐田設備自主保養(yǎng)必做的三件事

練習：1）求設備之OEE 2）設備故障5WHY法分析

3）《設備點檢指導》找錯練習  

案例分享：1）美的設備管理十大禁令 2）LEANTPM管理看板范例

          3）5WHY法設備故障改善案例分析

工具：1）《不合理表》 2）《兩源清單》 3）《操作維修技能視頻教學》      

3）《設備故障時間管理推移圖》 4）《設備運行不合理表》           

五、工業(yè)互聯(lián)網與智能制造

1、工業(yè)4.0的發(fā)展史              2、中國制造2025-強國戰(zhàn)略規(guī)劃

3、智能制造系統(tǒng)八大體系          4、智能化制造的四大特征

5、智能制造的關鍵支撐技術        6、智能工廠的四個特征

7、工業(yè)機器人應用與效率提升      8、數(shù)字化車間與效率提升

9、制造業(yè)提高附加價值的三個走向

案例：

1）自動化視頻案例：特斯拉汽車工廠

2）故障診斷與預測（燕山石化）

3）海爾數(shù)字化工廠網絡互聯(lián)

4）紅領西服數(shù)字化工廠實施路徑圖

六、IE七大手法改善作業(yè)

1、IE改善四步法                  2、七類防呆法想錯也難

3、動改法四原則                   4、五五法看透問題找到良策

5、流程法優(yōu)化流程提升效益         6、雙手法對稱作業(yè)輕松高效

7、典型的四種抽查方法             8、人機合一協(xié)調高效

范例：《動改法操作表單》 《流程法操作表單》 《十六句豐田口頭禪》

案例分享：1）《IE手法成功案例圖片20張》2）《少人化改善案例分析》

視頻：1）快滑條  2）自動回箱  3）日企經典改善案例

七、用TQM快速實現(xiàn)產品質量提升

1、質量意識提升五大方法           2、質量問題預防六大方法

3、五種首件時機與八項巡檢內容     4、質量管理的十倍法則

5、華為機器對8D報告實施的具體要求6、生產現(xiàn)場四不原則               7、生產現(xiàn)場質量管理的十三種方法    8、員工的四種意識三種檢驗

案例分析：1）2017年TCL獲得電子信息行業(yè)協(xié)會一等獎QC改善案例分享  2）8D案例分析

案例分析：1）華為機器最新質量規(guī)劃   2）華為機器的三化一穩(wěn)定

          3）質量案例手冊  4）埋雷活動  5）畫圈罰站 6）同工序排名

互動：1）本公司典型質量案例與改善對策    

表格：《FMEA標準格式》《全面特性矩陣圖》《生產過程控制計劃CP 》  

總結：用一句話說出你本次培訓的最大收獲