精益領(lǐng)導(dǎo)力

課程背景：

企業(yè)經(jīng)營(yíng)思想主要有三種：成本主義、售價(jià)主義、利潤(rùn)主義。當(dāng)前市場(chǎng)狀況是價(jià)格競(jìng)爭(zhēng)激烈，原材料行情上漲，人工普遍上漲。內(nèi)外夾擊下，企業(yè)的經(jīng)營(yíng)面臨巨大壓力，甚至部分企業(yè)因經(jīng)營(yíng)不善而陷入困境。如何提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力？是通過(guò)外部漲價(jià)消化成本上升？還是通過(guò)內(nèi)部管理來(lái)降低成本？

在工業(yè)4.0的今天，精益生產(chǎn)已經(jīng)不是新鮮的名詞，很多企業(yè)都在學(xué)習(xí)TPS豐田模式而競(jìng)相效仿，然雖形似而神離。有的企業(yè)不是當(dāng)作管理的工具來(lái)用，而是當(dāng)成了玩具，什么新鮮的管理方法總想拿來(lái)試一試，如六西格瑪、阿米巴經(jīng)營(yíng)模式，不結(jié)合自身企業(yè)現(xiàn)狀而盲目導(dǎo)入，只會(huì)形成一陣運(yùn)動(dòng)，風(fēng)過(guò)消停了。什么也沒有留下。

李老師在國(guó)內(nèi)百?gòu)?qiáng)企業(yè)成功推行精益生產(chǎn)多年，又在咨詢公司從事企業(yè)精益落地輔導(dǎo)多年，能夠把世界精益本土化，把西方智慧中國(guó)化，作為親自輔導(dǎo)上百家企業(yè)的資深老師,將以大量成功案例來(lái)引導(dǎo)大家，如何知而行，行而易，讓精益真正成為一種文化，為企業(yè)發(fā)展添磚加瓦，決策致勝!

課程收益：

● 深刻體會(huì)精益生產(chǎn)之本質(zhì)和內(nèi)涵

● 掌握精益最接地氣落地的方法，助力企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值最大化;

● 大量國(guó)內(nèi)本土企業(yè)成功推行案例，讓我們站在巨人肩膀上實(shí)現(xiàn)彎道超車

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天

課程對(duì)象：企業(yè)負(fù)責(zé)人、中高層管理、精益辦人員、IE等

課程形式：講師講授+視頻演繹+案例研討+小組互動(dòng)+講師點(diǎn)評(píng)+管理工具

課程大綱

第一講：精益的起源與發(fā)展

一、精益管理的起源

1. 認(rèn)知豐田

2. 豐田在今天的地位

3. 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)TPS

4. 豐田管理方式的核心

5. 精益生產(chǎn)方式的誕生

案例：一張圖看懂精益生產(chǎn)

二、精益生產(chǎn)在中國(guó)的發(fā)展

1. 從5S發(fā)展看中國(guó)精益

2. 這些企業(yè)都在做什么

3. 精益是強(qiáng)企必經(jīng)之路

視頻案例1：HM精益總結(jié)

視頻案例2：TCL集團(tuán)精益生產(chǎn)總結(jié)

三、精益是什么

1. 精益生產(chǎn)的官方定義

2. 互聯(lián)網(wǎng)時(shí)代對(duì)精益的詮釋

3. 精益的目標(biāo)

第二講：精益成本與八大浪費(fèi)

一、精益成本意識(shí)

1. 成本＄浪費(fèi)

2. 成本管理的目的

3. 成本管控范圍

4. 識(shí)別浪費(fèi)

1）生活中常見的浪費(fèi)現(xiàn)象

2）理解浪費(fèi)

3）精益生產(chǎn)中的“浪費(fèi)”

4）從砌墻動(dòng)作中分析浪費(fèi)

5）深度理解“浪費(fèi)”

二、精益8大浪費(fèi)識(shí)別

1. 庫(kù)存的浪費(fèi)

2. 制造不良品的浪費(fèi)

3. 制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)

4. 停滯（等待）的浪費(fèi)

5. 過(guò)度加工的浪費(fèi)

6. 搬運(yùn)的浪費(fèi)

7. 動(dòng)作的浪費(fèi)

8. 管理的浪費(fèi)

三、精益成本管理與改善

1. 八大浪費(fèi)與成本對(duì)應(yīng)關(guān)系

2. 八大浪費(fèi)改善順序

3. 八大浪費(fèi)改善思路

4. 成本改善案例分享

第三講：精益一個(gè)流模式

一、精益一個(gè)流模式

案例思考：單向行駛的高速路為什么比雙向行駛的縣道快?

1. 批量流和“一件流”的生產(chǎn)周期對(duì)比分析

2. “一件流”生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)

二、精益一個(gè)流實(shí)施

1. “一件流”的前提條件

2. 科學(xué)布局的四大方式

3. 科學(xué)布局中的定置管理原則

三、一個(gè)流模式案例

第四講：精益星級(jí)現(xiàn)場(chǎng)

一、現(xiàn)場(chǎng)規(guī)范化

1. 這樣的工廠你喜歡嗎

2. 客戶更愿意給誰(shuí)下訂單

3. 現(xiàn)場(chǎng)規(guī)范化管理的重要性

1）5S在中國(guó)快速崛起并發(fā)展

2）5S管理,是企業(yè)成長(zhǎng)必經(jīng)之路

3）5S管理被稱為“現(xiàn)場(chǎng)管理的全球通”

4. 現(xiàn)場(chǎng)規(guī)范化方法

1）5S區(qū)域規(guī)劃

2）5S物品三定

3）物品擺放2平2直

4）工廠常見整頓及目視化實(shí)例

5）辦公區(qū)整頓及目視化實(shí)例

5. 造物育人 環(huán)境育人--高標(biāo)準(zhǔn)引導(dǎo)好行為

視頻賞析: HM燈具一日一改善2019

二、優(yōu)秀企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)規(guī)范化案例

第五講：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則與IE改善手法

一、動(dòng)作分析概念

1. 什么是動(dòng)作分析

2. 動(dòng)作分析的目的

3. 怎樣使動(dòng)作分析用于提升效率

二、動(dòng)作分析方法

1. 什么是動(dòng)素

2. 什么是動(dòng)作級(jí)別

3. 現(xiàn)場(chǎng)觀測(cè)法

4. 影像記錄觀測(cè)法

5. 動(dòng)作觀測(cè)分析

6. 動(dòng)作分析結(jié)論用于改善效率

三、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

1. 雙手并用原則

2. 自由滑動(dòng)原則

3. 最小距離原則

4. 動(dòng)素最少原則

5. 連續(xù)圓滑原則

6. 減少注意力原則

7. 身高匹配原則

8. 動(dòng)作級(jí)別降低原則

四、IE改善手法

第六講：生產(chǎn)線平衡LOB

1. 什么是線平衡

2. 怎樣計(jì)算線平衡

3. 怎樣使用線平衡提升效率

4. 小組線平衡練習(xí)

小組練習(xí)互動(dòng)

第七講：快速換線SMED

一、SMED快速換模

1. SMED概念

1）什么是SMED

2）SMED的價(jià)值

2. SMED實(shí)施方法

1）SMED四大原則

2）開展SMED六步法

3）實(shí)施SMED八步驟

視頻欣賞，小組活動(dòng)，SMED

二、快速切換線

1. 快速切換線體的準(zhǔn)備

1）人員準(zhǔn)備

2）物料準(zhǔn)備

3）設(shè)備準(zhǔn)備

4）工裝夾具準(zhǔn)備

5）作業(yè)SOP準(zhǔn)備

2. 清線方法

1）線體干凈的原則

2）只允許一種產(chǎn)品需要的物料存在

3）清線檢查

3. 清線后的檢查確認(rèn)

4. 每次清線的時(shí)間記錄與對(duì)比

小組模擬生產(chǎn)活動(dòng)練習(xí)

三、快速工裝設(shè)計(jì)原則

1. 杜絕螺絲原則

2. 快速夾頭原則

3. 免于調(diào)試原則

4. 通用基座原則

5. 人體工學(xué)原則

6. 免于維護(hù)原則

7. 壽命自記原則

第八講：工藝流程梳理與標(biāo)準(zhǔn)化

1. 什么是工藝流程

2. 工藝流程梳理的好處

案例: 浙江XX企業(yè)項(xiàng)目流程梳理全套

第九講：精益推行說(shuō)明

一、計(jì)劃階段

1. 內(nèi)部管理基礎(chǔ)評(píng)價(jià)

2. 定義節(jié)點(diǎn)

3. 精益組織建立

4. 精益計(jì)劃

1）制度

2）標(biāo)準(zhǔn)

3）機(jī)制

二、推行階段

1. 精益意識(shí)宣貫

2. 切入點(diǎn)選擇

3. 精益工具應(yīng)用

三、總結(jié)與改善階段

1. 總結(jié)與改善方法

2. 精益文化建設(shè)

課程收尾

1. 企業(yè)安全自評(píng)

2. 回顧課程

3. 答疑解惑

4. 合影道別