精益生產(chǎn)現(xiàn)場、設(shè)備、班組管理能力提升

【課程介紹】

我國制造業(yè)的規(guī)模已躍居世界第一，擁有世界上最為完整的工業(yè)體系。但中國制造大而不強(qiáng)，自主創(chuàng)新能力相對(duì)較弱、資源消耗大、低端產(chǎn)能過剩、高端供給明顯不足、產(chǎn)業(yè)整體仍處于全球制造業(yè)鏈條的中低端。

對(duì)制造企業(yè)來說，如何面對(duì)疫情沖擊、行業(yè)競爭、降本增效、生產(chǎn)轉(zhuǎn)型升級(jí)、成長并擴(kuò)大獲利是企業(yè)生存發(fā)展一個(gè)很重要的課題。在當(dāng)前國內(nèi)制造業(yè)2.0、3.0不完善要轉(zhuǎn)型升級(jí)和工業(yè)4.0的背景下，如何讓中國制造補(bǔ)好基礎(chǔ)課，落實(shí)精益生產(chǎn)體系建設(shè)，從而建構(gòu)高效的精益智能制造模式？是我們當(dāng)下急需思考與解決的問題。

制造強(qiáng)國-日本，通過以豐田生產(chǎn)方式為代表的精益生產(chǎn)方式，讓日本汽車業(yè)在80年代時(shí)一舉趕超美國汽車業(yè)，躋身世界制造強(qiáng)國之列。迄今為止，豐田汽車仍舊是利潤最高的汽車品牌商，其利潤常年超過德國大眾與美國通用之和。精益生產(chǎn)方式亦成為最佳的生產(chǎn)方式，風(fēng)靡全球。

    面對(duì)精益智能制造轉(zhuǎn)型升級(jí)的人員減少、設(shè)備自動(dòng)化、聯(lián)網(wǎng)化、智能化的發(fā)展應(yīng)用的同時(shí)。生產(chǎn)一線人員，該如何面對(duì)轉(zhuǎn)型升級(jí)，如何提升生產(chǎn)現(xiàn)場管理、提升班組建設(shè)能力、安全生產(chǎn)、設(shè)備維護(hù)管理等，落地實(shí)現(xiàn)精益智能制造是企業(yè)面臨的一大挑戰(zhàn)。

本課程的一大特色就是集講師多年推行企業(yè)精益生產(chǎn)、自動(dòng)化、數(shù)字化、智能化規(guī)劃與落地實(shí)施推行的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。詳細(xì)為制造企業(yè)解析精益生產(chǎn)現(xiàn)場班組長管理建設(shè)能力的提升與人才育成做法。以及如何有效地管理維護(hù)設(shè)備運(yùn)行與安全生產(chǎn)。讓制造型企業(yè)在面對(duì)生產(chǎn)管理提升、效率與質(zhì)量提升、安全生產(chǎn)與人才育成等，建構(gòu)一套完整有效運(yùn)行的實(shí)施方案，來建構(gòu)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)，提升生產(chǎn)管理，規(guī)避誤區(qū)與失敗。

【課程宗旨】

學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)體系的基礎(chǔ)觀念、原則與推行方法；解析精益生產(chǎn)基礎(chǔ)的班組建設(shè)、育成人才，建構(gòu)5S+安全的良善設(shè)備運(yùn)行的體制，讓學(xué)員提升現(xiàn)場生產(chǎn)管理能力。

【課程目標(biāo)】

1、   了解精益生產(chǎn)的基本思想與意識(shí)

2、   學(xué)習(xí)如何落實(shí)5S+安全生產(chǎn)管理

3、   建構(gòu)目視化管理現(xiàn)場，提升管理能力與效率

4、   建構(gòu)班組建設(shè)管理能力，提升生產(chǎn)現(xiàn)場管理

5、   解析全員設(shè)備維護(hù)管理基礎(chǔ)(TPM)-自主維護(hù)保養(yǎng)提升生產(chǎn)效率與質(zhì)量

6、   育成班組管理人員能力、強(qiáng)化執(zhí)行力、提升落實(shí)生產(chǎn)管理能力

【課程對(duì)象】企業(yè)生產(chǎn)副總、總監(jiān)、廠長、車間主管、班組長等經(jīng)營管理人員

【課程時(shí)間】2天（6小時(shí)/天）

【授課方式】顧問式實(shí)戰(zhàn)方法論、雙向溝通、案例解析、課題演練

【課程大綱】

第一天

一、中國制造企業(yè)的現(xiàn)況與為何要精益生產(chǎn)

1.  外部市場競爭與企業(yè)發(fā)展趨勢

2.  遍地是黃金、處處是浪費(fèi)(案例)

3.  我們?yōu)槭裁匆獙W(xué)習(xí)精益生產(chǎn)？

4.  精益生產(chǎn)的價(jià)值（公司，人員效益，效率體現(xiàn)）

二、精益生產(chǎn)(TPS)概述與特點(diǎn)

1.  精益生產(chǎn)(TPS豐田生產(chǎn)方式)概述

2.  精益生產(chǎn)方式的經(jīng)營哲學(xué)

3.  精益生產(chǎn)方式的特點(diǎn)

三、建構(gòu)精益生產(chǎn)之生產(chǎn)現(xiàn)場管理體系九大要素

1.  精益生產(chǎn)（TPS豐田生產(chǎn)方式）推進(jìn)的永續(xù)根基

2.  精益生產(chǎn)之生產(chǎn)現(xiàn)場管理體系應(yīng)用的九大要素(體系案例)

l   九大要素之一：班組建設(shè)

l   九大要素之二：全員改善活動(dòng)

l   九大要素之三：TPM設(shè)備管理

l   九大要素之四：物料管理

l   九大要素之五：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

l   九大要素之六：過程質(zhì)量控制

l   九大要素之七：6S與目視化管理

l   九大要素之八：工位組織

l   九大要素之九：目標(biāo)管理

四、精益生產(chǎn)的基本意識(shí) 消除現(xiàn)場浪費(fèi)、改善、改善、再改善

1.        現(xiàn)場七大浪費(fèi)的意識(shí)(案例)

2.        真假效率的意識(shí)

3.        改善無處不在的意識(shí)(案例)

五、精益生產(chǎn)推動(dòng)的基礎(chǔ) --- 5S (一)

1.        5S的概述與推動(dòng)失敗的要因

2.        5S推動(dòng)的步驟與方法

3.        5S的落地實(shí)施的制度與體系作法(案例)

六、精益生產(chǎn)推動(dòng)的基礎(chǔ) --- 安全生產(chǎn)(二)

1.        安全生產(chǎn)概述與推動(dòng)失敗的要因

2.        安全生產(chǎn)推動(dòng)的步驟與方法

3.        安全生產(chǎn)的落地實(shí)施的制度與體系作法(案例)

七、精益生產(chǎn)推動(dòng)的基礎(chǔ) --- 目視化生產(chǎn)(三)

1.        目視化生產(chǎn)概述與推動(dòng)失敗的要因

2.        目視化生產(chǎn)推動(dòng)的步驟與方法

3.        目視化生產(chǎn)的落地實(shí)施的制度與體系作法(案例)

八、精益生產(chǎn)推動(dòng)成功案例解析

1.        JIT示范線改善推動(dòng)成功案例

2.        企業(yè)全面推進(jìn)精益生產(chǎn)成功案例

第二天

九、精益生產(chǎn)管理提升基礎(chǔ) --- 班組建設(shè)

1.        班組管理項(xiàng)目

2.        班組長的日常工作

3.        班組長需具備的技能

4.        如何推動(dòng)班組建設(shè)(案例)

十、建構(gòu)全員設(shè)備維護(hù)管理TPM基礎(chǔ) --- 自主維護(hù)保養(yǎng)

1.        全員設(shè)備維護(hù)管理TPM概述

2.        設(shè)備自主維護(hù)保養(yǎng)推動(dòng)做法

3.        建構(gòu)有效設(shè)備維護(hù)管理系統(tǒng)(案例)

十一、班組管理人員育成與能力提升

1.        生產(chǎn)管理設(shè)備自主維護(hù)保養(yǎng)教育訓(xùn)練體系做法

2.        多能工推動(dòng)做法 (案例)

3.        建構(gòu)完善人才育成體系(案例)

十二、精益生產(chǎn)管理知識(shí)能力提升 --- 工具、手法與心法

1.        管理、規(guī)劃、組織

2.        領(lǐng)導(dǎo)與控制  

十三、執(zhí)行力實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的關(guān)鍵要素

1.        執(zhí)行力構(gòu)成

2.        落實(shí)精益生產(chǎn)的執(zhí)行力、工具、手法與心法 

十四、精益生產(chǎn)推動(dòng)項(xiàng)目成功與失敗的

1.        精益生產(chǎn)推動(dòng)項(xiàng)目成功關(guān)鍵

2.        如何規(guī)避精益生產(chǎn)推動(dòng)項(xiàng)目的失敗

                         3.      精益生產(chǎn)推動(dòng)成功案例分享