工業(yè)工程IE，7大手法

【課程對(duì)象】：企業(yè)中高層干部，工程技術(shù)，班組長(zhǎng)，生產(chǎn)管理，品質(zhì)等

【課程時(shí)間】：實(shí)戰(zhàn)版2天，濃縮版1天

【培訓(xùn)目的】：透過培訓(xùn)，使學(xué)員了解掌握

1. 了解生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)效率改善的意識(shí)，掌握ECRS，動(dòng)作經(jīng)濟(jì)等改善基本原則

2. 明確生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi)，有效的挖掘和分析現(xiàn)場(chǎng)不增值的環(huán)節(jié)

3. 學(xué)習(xí)利用程序分析工具，有效消除流程中的浪費(fèi)

4. 掌握作業(yè)分析的方法與技巧，提高人機(jī)配合效率

5. 掌握動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原理，有效的消除動(dòng)作浪費(fèi)

6. 掌握生產(chǎn)布局與規(guī)劃的方法，有效提高搬運(yùn)與物流效率

【課程大綱】：

引子：（案例分析）導(dǎo)入精益生產(chǎn)管理的重要性 ,領(lǐng)導(dǎo)講話

1. 塑膠部的人機(jī)分析，導(dǎo)入 ，為什么要學(xué)習(xí)人要工程，你們公司如何做的？

第一講、制造業(yè)需要IE（工業(yè)工程）簡(jiǎn)介

1. 什么是IE（工業(yè)工程）？

2. IE風(fēng)行世界

3. IE的靈魂是到企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)“找更好的方法”

4. 做改善的管理者

5. 改善企業(yè)文化，IE才有用

6. 學(xué)習(xí)IE（工業(yè)工程）對(duì)我們有什么好處？

7. 現(xiàn)場(chǎng)IE活動(dòng)的定義與效果

8. 從IE角度看企業(yè)綜合競(jìng)爭(zhēng)力

9. 泰勒制在制造業(yè)中的應(yīng)用價(jià)值

10. 工業(yè)工程的現(xiàn)狀和導(dǎo)入的條件

     案例：泰勒的“鏟子”

    案例：紀(jì)爾布雷斯“砌磚法”

    案例分析：如何能讓IE在企業(yè)管理中發(fā)揮更大的作用

第二講、現(xiàn)場(chǎng)管理人員效率化必備意識(shí)

1. 現(xiàn)代生產(chǎn)管理發(fā)展趨勢(shì)

2. 多品種少批量的客戶要求的挑戰(zhàn)

3. 生產(chǎn)活動(dòng)的目的與意義

4. 生產(chǎn)效率與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力

5. 增值意識(shí)與成本意識(shí)

6. 效率意識(shí)

7. 問題意識(shí)與改善意識(shí)

8. 生產(chǎn)效率的衡量指標(biāo)

◆ 研討與演練

第三講、提高生產(chǎn)效率的基本原則

1. QCDSF法則及運(yùn)用實(shí)例

2. WHY-WHY提問法及運(yùn)用實(shí)例

3. ECRS原則及運(yùn)用實(shí)例

4. 經(jīng)濟(jì)原則及運(yùn)用實(shí)例

 研討與演練

第四講、7大浪費(fèi)

1. 如何在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)問題

2. 現(xiàn)場(chǎng)的7種浪費(fèi)的分析

3. 如何減少浪費(fèi)，保持流程增值

4. 瓶徑 平衡物流 5WHY ECRS

 研討與演練

第五講、如何提高人機(jī)利用效率——作業(yè)分析與改善

人機(jī)法的概念

1. 人機(jī)法的運(yùn)用范圍

2. 人機(jī)法的操作工具

3. 人機(jī)作業(yè)分析

一人多機(jī)作業(yè)分析

人一機(jī)作業(yè)組合干擾研究

作業(yè)者工作站分析

  研討與演練：如何提高人機(jī)工程的效率

第六講、如何分析與消除流程浪費(fèi)----程序分析與改善

 1． 程序分析符號(hào)與意義

 2．流程程序圖法－五個(gè)符號(hào)的分析

    如．流程圖、流程線圖

     多產(chǎn)品程序圖

      停滯分析

3、流程程序圖案例介紹
4、流程程序圖圖例分析(改善前)
5、流程分析記錄(改善前)

6、流程程序圖圖例分析(改善后)
7、流程分析記錄(改善后)
8、流程分析法效果總結(jié)
9、流程分析法互動(dòng)案例

  研討：你們公司產(chǎn)品的流程是什么？

第七講、如何消除動(dòng)作浪費(fèi)——?jiǎng)幼鞣治雠c改善

2. 12種動(dòng)作浪費(fèi)

3. 動(dòng)作分析的要領(lǐng)

4. 有關(guān)人體動(dòng)作方面的10項(xiàng)原則

（1）雙手并用原則
（2）對(duì)稱反向原則
（3）排除合并原則
（4）降低等級(jí)原則
（5）免限制性原則
（6）避免突變?cè)瓌t
（7）節(jié)奏輕松原則
（8）利用慣性原則
（9）手腳并用原則
（10）舒適姿態(tài)原則

5. 有關(guān)工具與設(shè)備設(shè)計(jì)的6項(xiàng)原則

6. （1）利用工具原則
（2）工具萬能原則
（3）易于操作原則
（4）適當(dāng)位置原則
（5）定點(diǎn)放置原則
（6）雙手可及原則

7. 有關(guān)工作場(chǎng)所環(huán)境布置的6項(xiàng)原則
(1)按工序排列原則
(2)使用容器原則
（3）用墜送法原則
（4）近使用點(diǎn)原則
（5）避免擔(dān)心原則
（6）環(huán)境舒適原則

8. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則之應(yīng)用

9. 雙手對(duì)動(dòng)圖

10. PTS法簡(jiǎn)介

11. 案例：某公司動(dòng)作改善實(shí)例介紹

第八講、防錯(cuò)法的運(yùn)用

1、防錯(cuò)法的具體表現(xiàn)

2、防錯(cuò)法的基本原理
（1） 斷根原理
（2）保險(xiǎn)原理
（3） 自動(dòng)原理
（4）相符原理
（5）順序原理
（6）隔離原理
（7）復(fù)制原理
（8）層別原理
（9）警告原理
（10）緩和原理

防錯(cuò)法的互動(dòng)案例

第九講、五五法的運(yùn)用

1、五五法改善的前提---發(fā)現(xiàn)問題

2、發(fā)現(xiàn)問題的前提---懷疑的態(tài)度

3、懷疑態(tài)度的出路---系統(tǒng)的提出疑問

4、系統(tǒng)的提問方法---5W2H

5、什么是5W2H

6、發(fā)問的基本案例之一

7、發(fā)問的基本案例之二

8、五五法的互動(dòng)案例

雙手法的運(yùn)用

1、雙手法的概念

2、雙手法的運(yùn)用范圍

3、雙手作業(yè)圖的一般畫法

4、雙手作業(yè)圖的畫法要點(diǎn)

5、雙手作業(yè)圖畫法的案例之一(改善前)

6、雙手法改善的操作要點(diǎn)

7、雙手作業(yè)圖畫法的案例之一(改善后)

8、雙手作業(yè)圖畫法的案例之二(改善前)

9、雙手作業(yè)圖畫法的案例之二(改善后)

10、雙手法改善互動(dòng)案例

第十講、抽查法的運(yùn)用

1、抽查法的基本概念
2、抽查法的操作案例
3、如何用連續(xù)測(cè)時(shí)法進(jìn)行分析
4、抽查法操作方法的特點(diǎn)
5、抽查法與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)試的共同點(diǎn)與差異點(diǎn)
6、抽查法互動(dòng)案例

第十一講、如何提升工廠內(nèi)部物流效率

1. 布局必須是理念先行

2. P-Q分析

3. 生產(chǎn)線設(shè)計(jì)與布局

4. 工廠布局合理性分析與改善 

5. 生產(chǎn)線布置效率分析與改善、

        LAYOUT改善的重要性

       布局設(shè)計(jì)的原理

       布局改善的手法

布局改善的評(píng)估與實(shí)施 

 案例： 本公司如何LAYOUT改進(jìn)，怎樣優(yōu)化，

討論：本公司 LAYOUT如何改善，為什么，有那些步驟？

6. 如何縮短物流搬運(yùn)的距離和時(shí)間

7. 如何提高搬運(yùn)操作的活性指數(shù)

8. 在制品控制---看板管理的應(yīng)用

課程結(jié)束：

一、重點(diǎn)知識(shí)回顧

二、互動(dòng)：?jiǎn)柵c答

三、學(xué)員：學(xué)習(xí)總結(jié)與行動(dòng)計(jì)劃

四、企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)：頒獎(jiǎng)

五、企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)：總結(jié)發(fā)言

六、合影：集體合影