《TPM設(shè)備維護訓(xùn)練》課程大綱

本人做日本公司技術(shù)管理很多年，對技術(shù)人員的特點有深深的體驗，技術(shù)的思維是理性思維，設(shè)備自動化要求，對設(shè)備TPM已經(jīng)成為企業(yè)公認(rèn)的考核設(shè)備運行效率的重要指標(biāo)，如何設(shè)備管理，保證設(shè)備的良好運轉(zhuǎn)，為生產(chǎn)提供助力、提升企業(yè)競爭力，成為很多企業(yè)的關(guān)注。

本課程是在日本SUMIDA公司實際管理過程提煉出來，針對企業(yè)設(shè)備TPM進行管理，設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，如何應(yīng)用，如何提高，改進等，本質(zhì)是設(shè)備的精細(xì)化管理。

從技術(shù)和管理兩個方面進行運作。

【課程對象】：技術(shù)主管，經(jīng)理，工程師,技工，生產(chǎn)組長，修理人員。

【課程時間】： 1天

【課程目標(biāo)】：

1、 如何從技術(shù)和管理角度才能保證設(shè)備TPM

2、 全員參與TPM設(shè)備管理

3、 零缺陷管理思想和方法，預(yù)防思維

4、 消除導(dǎo)致設(shè)備故障的因素;

5、 使設(shè)備的養(yǎng)護清潔更易達(dá)成;

6、 用預(yù)測性保養(yǎng)作為一種檢測工具;

7、 實施維護審查

8、 如何提升設(shè)備維修速度、減少故障停機時間

9、 實現(xiàn)快速換型SMED，內(nèi)工作外置化法

10、 實現(xiàn)TPM管理組織架構(gòu)與日常運作管理

【課程大綱】：

（領(lǐng)導(dǎo)開訓(xùn):強調(diào)學(xué)習(xí)的意義和紀(jì)律）

導(dǎo)言、關(guān)于學(xué)習(xí)的效率及學(xué)習(xí)方法分析

頭腦風(fēng)暴：您碰到哪些關(guān)于TPM設(shè)備管理方面的問題，如：TPM標(biāo)準(zhǔn)，日常運作管理的難題？  每人提出自己工作中的難題， 老師將這些難題作為案例在整個課程中巧妙地穿插，分析、示范指導(dǎo)、模擬演練。

前言：為什么要進行設(shè)備綜合效率OEE管理?  

一、設(shè)備管理TPM   簡介

1. 設(shè)備管理TPM是一種戰(zhàn)略管理

討論：你們公司TPM難點是什么呢？

“零缺陷”管理是一種戰(zhàn)略

2. 缺陷的預(yù)防體系

 容忍缺陷存在

不正視缺陷的根源

預(yù)防是消除缺陷的靈魂

預(yù)防的三項行動策略

管理共識 ，措施策劃，組織結(jié)構(gòu)，溝通和培訓(xùn)，執(zhí)行和實施

測量和驗證

3. 缺陷管理的定理

定理一   質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)

定理二  防患于未然   

定理三  工作差錯為零   

定理四  金錢是衡量質(zhì)量的最佳工具  

“0”化思想：故障“0”、不良“0”能夠解決一切。

8大浪費和生產(chǎn)綜合效率的關(guān)系

討論：你們公司如何進行設(shè)備管理TPM的

二、全面生產(chǎn)維護 (TPM)定義

1. 全面生產(chǎn)維護 (TPM)定義

2. 主要概念

3. 現(xiàn)狀分析和團隊組織

4. 典型的設(shè)備評價指標(biāo)

討論：結(jié)合你們工廠實際的如何全面生產(chǎn)維護 (TPM)

三、TPM團隊組織與分工

1. TPM組織分工

案例：SUMIDA

2. 全員參與OEE管理

案例：SUMIDA

3. 形成一種企業(yè)文化

4. 多種制度結(jié)合

四、全面生產(chǎn)維護的七大步驟

1.   完成初始的機器清潔和檢查

2.   識別機器的缺陷和泄漏并加以標(biāo)示

3.   建立操作員及維護人員的定期檢測的PM計劃

4.  指導(dǎo)操作員使用正確的保養(yǎng)方法

5.  指導(dǎo)維護人員使用正確的保養(yǎng)方法

6.  貫徹現(xiàn)場5S管理和組織活動

7.  監(jiān)控OEE并鼓勵大家合作

討論：

生產(chǎn)準(zhǔn)備時間損失的改善活動

快速換型SMED

討論：你們是如何減少轉(zhuǎn)換時間的

案例：普源公司

五、開展全員設(shè)備自主管理

1.為什么設(shè)備必需自主管理？  

2.設(shè)備的8大浪費

 3.自主管理7階段及其原理  

4.如何開展設(shè)備的初期清掃？  

    5.如何預(yù)測故障的發(fā)生？

六、設(shè)備性能降低的分析與改善

1. 設(shè)備速度降低的原因分析

2. 提升速度的改善，追求行業(yè)最高水準(zhǔn)活動

3. 設(shè)備瞬間停止的原因分析

4. 設(shè)備瞬間停止的改善，設(shè)備可靠性的提升活動

七、設(shè)備綜合效率OEE的現(xiàn)場應(yīng)用

1. OEE的行業(yè)先進水平是多少？

2. 現(xiàn)場0EE的數(shù)據(jù)收集和統(tǒng)計（普通方法和電算方法）

3. 提升OEE的綜合分析和改善

4. SUMIDA的設(shè)備OEE如何運用的

你們公司如何應(yīng)用OEE

OEE提升的管理組織與運作

案例討論：OEE管理工作中常犯錯誤和預(yù)防是什么？

七、TPM實用工具

1. 領(lǐng)導(dǎo)顧問法

A. 案例：普源成功案例，技術(shù)經(jīng)理失敗例

2. 消除生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費

A. 案例：消除七大浪費

3. 程序分析與改善---- 如何分析與消除流程浪費

A. 流程程序圖法

B. 流程圖、流程線圖

C. 案例：產(chǎn)品程序圖

D. 案例：產(chǎn)品流程分析演練

4. 目視化看板管理

A. 案例：生產(chǎn)現(xiàn)場目視化管理

5. 動作分析法

A. 動作分析原理介紹

A. 動作分析案例

6. 防呆法 (防錯法)

A. 防錯法的原則

B. 生產(chǎn)線上防錯案例

7. 自動化

A. 案例：生產(chǎn)設(shè)備自動化案例

8. 標(biāo)準(zhǔn)時間和生產(chǎn)線平衡

a) 案例：生產(chǎn)線工時測定和平衡案例

9. 改善委員會巡邏法和提案法

A. 案例：日本般井株式會社案例

10. 如何提高人機利用效率——作業(yè)分析與改善

1. 人機作業(yè)分析

A. 案例：人機分析

11. 提高生產(chǎn)效率的一些原則

1. QCDSF法則及運用實例

2. ECRS原則及運用實例

3. 動作經(jīng)濟原則之應(yīng)用

4. 雙手方法

5. 案例分析

12. 如何提升工廠內(nèi)部物流效率

A. 工廠布局合理性分析與改善 ；

B. 生產(chǎn)線布置效率分析與改善；

C. 如何縮短物流搬運的距離和時間；

D. 符合生產(chǎn)方便原則，方便流通。

a) 討論：產(chǎn)品布局案例分析，最短距離？

13. 生產(chǎn)改善——8D問題解決法

1、 組建內(nèi)部團隊

2、 描述問題并設(shè)定績效

3、 不良處置

4、 原因分析

5、 糾正措施

6、 效果驗證

7、 預(yù)防措施

8、 總結(jié)激勵

   案例分析    ８Ｄ生產(chǎn)效率改善

14. 十四、 培養(yǎng)工作改善的創(chuàng)造性思維

課程結(jié)束：

一、重點知識回顧

二、互動：問與答

三、學(xué)員：學(xué)習(xí)總結(jié)與行動計劃

四、企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)：頒獎

五、企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)：總結(jié)發(fā)言

六、合影：集體合影

【課程特色】 ：

1、激情洋溢，氣氛活躍 2、互動性強   3、案例豐富   4、理論與實際結(jié)合  5、邏輯性強   6、賞識培訓(xùn)