精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程大綱

【課程背景】

◆精益工具和技術(shù)的應(yīng)用在生產(chǎn)和非生產(chǎn)領(lǐng)域都收到巨大的成效。通過培訓(xùn)學(xué)員可以理解精益思想，掌握精益技術(shù)并受益于其有效的的實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用。

◆本課程注重互動和動手能力，探討浪費(fèi)和非附加值活動的概念，涵蓋了許多被實(shí)踐驗(yàn)證行之有效的精

益工具。
◆通過參加本課程的培訓(xùn)，學(xué)員既可以向課程其他學(xué)員提供其自身的經(jīng)驗(yàn)和專業(yè)知識，同時也可以分享

培訓(xùn)講師及其他學(xué)員在精益工具方面的工作經(jīng)驗(yàn)和專業(yè)知識，從而獲得良好的培訓(xùn)效果。

【課程目標(biāo)】

◆轉(zhuǎn)變思想意識，學(xué)會如何消除浪費(fèi)，降低成本
◆學(xué)會持續(xù)改善手法的運(yùn)用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善等
◆學(xué)會觀察制造現(xiàn)場、防錯法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析
◆學(xué)會識別、分析、解決問題的能力
◆明確企業(yè)現(xiàn)場中的八大浪費(fèi)、掌握現(xiàn)場改善的有效方法
◆普及學(xué)習(xí)和應(yīng)用IE手法，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量
◆將IE技術(shù)與管理有機(jī)的結(jié)合，壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升
◆熟悉工廠成本的構(gòu)成，樹立強(qiáng)烈的成本意識及持續(xù)改善的目標(biāo)；
◆掌握工廠成本管理實(shí)戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案。

◆全面學(xué)習(xí)工廠各個環(huán)節(jié)存在的浪費(fèi)及消除各種浪費(fèi)的方法，最大限度降低生產(chǎn)成本

【學(xué)員對象】

◆ 從事生產(chǎn)管理相關(guān)工作的廠長、經(jīng)理、主管、工程師、IE及工藝工程（PE）工程師、技術(shù)員及生產(chǎn)管理人員。

【培訓(xùn)形式】

◆培訓(xùn)方法：啟發(fā)式講授、互動式教學(xué)、系統(tǒng)介紹、實(shí)例驗(yàn)證、技巧講授、案例分析、培訓(xùn)游戲

◆課程內(nèi)容實(shí)戰(zhàn)性，技術(shù)性強(qiáng)，寓理論于實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用方法中，課堂生動，讓學(xué)員在輕松的環(huán)境中演練管理技術(shù)，達(dá)到即學(xué)即用的效果。

【課程大綱】

第一講  什么是精益生產(chǎn)管理?

一、精益生產(chǎn)的歷史起源
1.從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡，豐田走出的新道路
2.精益生產(chǎn)和豐田方式，精益制造誕生的動因
3.精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)況

二、精益生產(chǎn)的核心要素
1.蜂窩式生產(chǎn)
2.拉動系統(tǒng)和同步工程
3.5S和可視控制
1)推行"5S"的意義5S及目視管理介紹
2)5S實(shí)施中常見的問題
--整理中問題
--整頓中問題
--清掃中問題
--清潔中問題
--修養(yǎng)中問題
3)5S實(shí)施的技巧
--實(shí)施的要點(diǎn)及案例
--可能存在的浪費(fèi)
4)5S的實(shí)施的工具和方法
--目視管理
--紅牌作戰(zhàn)
--看板管理
--定置管理
--動作分析
--劃線標(biāo)準(zhǔn)
--工具的定位
--改善方法
5)5S活動的評價和審核
--5S活動檢查表
--審核與反饋
--5S審核的注意事項(xiàng)
--糾正與預(yù)防措施
--糾正與預(yù)防措施實(shí)施狀況的跟蹤
6)5S與各系統(tǒng)之間的關(guān)系
--5S與ISO9000
--5S與TPM
--5S與其他管理體系
7)目視管理的應(yīng)用
8)精益生產(chǎn)的可視管理
4.看板排程系統(tǒng)
1)何謂看板
2)看板的種類
--TAKT信息板、發(fā)布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具創(chuàng)建和應(yīng)用不同類型的視覺控制工具
3)看板的作用與應(yīng)用原則
4)KANBAN實(shí)施
--看板實(shí)施與用戶需求方式
--看板數(shù)量計算及應(yīng)用實(shí)例
----看板卡數(shù)量的計算
----看板公式
----看板電子表
----信號看板計算
--看板的色別和視覺管理
----普遍使用的看板顏色在生產(chǎn)中的運(yùn)用
----實(shí)踐中如何推行看板
5)JIT中的緩沖庫存
6)客戶同步節(jié)拍生產(chǎn)
7)單件流One-Piece Flow
5.單元布置和柔性資源
1)組建制造單元的必要性
2)制造單元的柔性資源
3)生產(chǎn)線設(shè)計
4)單件及小批量物流
6.快速作業(yè)時間轉(zhuǎn)換
1)快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念（Rapid Changeover Techniques in Manufacturing pro
2)SMED的目的，它與生產(chǎn)批量和交期的背景關(guān)系，SMED的優(yōu)點(diǎn)Benefits
3)SMED 法的基本概念與基本原則（Single Minute Exchange of Die）
4)SMED快速換模八步法 Quick Change Over-8 Steps
5)SMED的改善的各種工具方法
6)模具的各種固定方法改善
7)模具的調(diào)整與定位方法
8)搬運(yùn)浪費(fèi)的改善
9)模具標(biāo)準(zhǔn)化的改善
10)SMED 改善案例與技術(shù)示范（圖例）
7.制造單元的組建成組技術(shù)
1)產(chǎn)品流程圖定義.
2)如何優(yōu)化現(xiàn)有流程
3)Poka-Yoke 
--Poka-Yoke概念
--Poka-Yoke的過程和步驟
8.TPM全員設(shè)備維護(hù)
1)TPM的起源、概念、特色
2)TPM活動的目標(biāo)
3)精益生產(chǎn)模式回顧
4)TPM活動八大支柱
5)TPM的組成部分（預(yù)防性維護(hù)和預(yù)見性維護(hù)）
--什么是預(yù)防性維護(hù)
--什么是預(yù)見性維護(hù)
--預(yù)防性維護(hù)案例講解
--可靠性工程的運(yùn)用
--如何提升維護(hù)工作的品質(zhì)和效率
9.設(shè)備的關(guān)聯(lián)分析
1)設(shè)備故障損失原因分析與對策
2)損失計算及數(shù)據(jù)收集
3)評定目前的設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)
--評價指標(biāo)，機(jī)器利用率，設(shè)備停機(jī)時間等
--維護(hù)及維修成本
--TPM工作的優(yōu)先順序
4)總體設(shè)備效率（OEE）
--什么是OEE
--認(rèn)識OEE的三個構(gòu)成因素：可用水平，運(yùn)行水平，質(zhì)量水平
--OEE計算要素與實(shí)例：根據(jù)設(shè)備維護(hù)的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算OEE
--OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
--如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進(jìn)目標(biāo)
--如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)
10.TPM系統(tǒng)實(shí)施的七大步驟
1)識別維修需求及標(biāo)識缺陷，實(shí)施初始的清潔和檢查
2)維修機(jī)器缺陷項(xiàng)目，消除影響失效的因素
3)提出預(yù)防性維護(hù)計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
4)指導(dǎo)操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題
5)指導(dǎo)維修工掌握PM方法，使機(jī)器在失效前進(jìn)行維修
6)實(shí)施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行
7)監(jiān)控OEE，建立TPM指標(biāo)，TPM評價系統(tǒng)
案例學(xué)習(xí)
11.TPM活動的維護(hù)
1)SMED設(shè)定、換型換線時間改善技巧
2)設(shè)備管理的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法
3)備品、備件使用管理計劃
4)分級維護(hù)能力建立, 維護(hù)作業(yè)規(guī)范化
12.設(shè)備能力的持續(xù)改善－－ TPM的KAIZAN實(shí)施
1)什么叫KAIZAN
2)設(shè)備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)
3)TPM的KAIZAN案例介紹
13.全面質(zhì)量管理和6Sigma
1)正態(tài)曲線中的Sigma
2)6Sigma質(zhì)量管理方法
3)6Sigma測量質(zhì)量能力
4)6 Sigma的主要管理工具
--FMEA表的運(yùn)用
--6 Sigma的管理思想和推行步驟
14.生產(chǎn)流程的改善
1)IE管理理念的實(shí)施
2)IE的運(yùn)用
3)縮短生產(chǎn)制造時間的方法和途徑
4)如何設(shè)計和制定員工的工時定額
5)避免動作的浪費(fèi)
6)運(yùn)用創(chuàng)造力改變現(xiàn)狀