生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)效率提升與低成本改善+京西參觀

生產(chǎn)效率的定義：生產(chǎn)效率是指固定投入量情況下，制程的實(shí)際產(chǎn)出與最大產(chǎn)出兩者間的比率。可反映出達(dá)成最大產(chǎn)出、預(yù)定目標(biāo)或是最佳營(yíng)運(yùn)服務(wù)的程度。亦可衡量經(jīng)濟(jì)個(gè)體在產(chǎn)出量、成本、收入，或是利潤(rùn)等目標(biāo)下的績(jī)效。

提升生產(chǎn)效率的總體理念

（1）提高生產(chǎn)，制度先行。首先，企業(yè)必須建立完善的生產(chǎn)制度，以確保生產(chǎn)有章可循。

（2）生產(chǎn)狀況，定期反饋于相關(guān)部門，由相關(guān)部門及時(shí)了解并快速調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃?？梢酝ㄟ^(guò)工作結(jié)果定期反饋機(jī)制進(jìn)行保證落實(shí)。

（3）對(duì)人對(duì)事，獎(jiǎng)罰分明。俗話說(shuō)“一分耕耘，一分收獲”，生產(chǎn)效率高的員工理應(yīng)獲得應(yīng)有的獎(jiǎng)勵(lì)。在一些公司存在這樣的現(xiàn)象，業(yè)績(jī)好的員工要承擔(dān)更多的工作，而業(yè)績(jī)差的員工反而承擔(dān)較少工作或較容易的工作，這樣肯定會(huì)打擊優(yōu)秀員工的工作積極性。

（4）工具與技術(shù)，雙重優(yōu)化。為員工提高生產(chǎn)效率提供客觀條件：工裝夾具。即便是一流的員工，沒(méi)有必要的工裝夾具，也難以達(dá)到高效率。

（5）激發(fā)員工干勁員工是公司最寶貴的人力資源。只有這個(gè)資源才是取之不盡、用之不竭的。我們應(yīng)充分挖掘它、利用它，使之發(fā)揮最大的效用。身為主管，如果你了解了員工的本性，也就知道如何有效激勵(lì)他們。只有這樣，才能幫助你更快走入他們的心靈，領(lǐng)導(dǎo)他們，開發(fā)他們。

（6）增強(qiáng)團(tuán)隊(duì)凝聚力團(tuán)隊(duì)的凝聚力對(duì)于團(tuán)隊(duì)行為、團(tuán)隊(duì)功能有著重要的作用。有的團(tuán)隊(duì)關(guān)系融洽，凝聚力強(qiáng)，能順利完成任務(wù)；有的團(tuán)隊(duì)成員相互摩擦，關(guān)系緊張，凝聚力弱，不利于群體任務(wù)的完成。同時(shí)要增強(qiáng)團(tuán)隊(duì)成員之間的交往和意見溝通，增進(jìn)相互了解與友誼，建立良好的工作關(guān)系，提高團(tuán)隊(duì)的戰(zhàn)斗力。

（7）建立一支專業(yè)化的IE隊(duì)伍，進(jìn)行工作研究和方法研究，能提高效率40%左右。

課程背景：

您的企業(yè)是否存在這樣的問(wèn)題：
●產(chǎn)品種類越來(lái)越多，客戶質(zhì)量要求越來(lái)越苛刻
●客戶天天要降價(jià)，利潤(rùn)越來(lái)越少，可成本已經(jīng)到了極限
●人員越來(lái)越多、場(chǎng)地越來(lái)越大，可還是不夠
●加班加點(diǎn)拼命干，可還是交不了貨
●辛辛苦苦做了很多產(chǎn)品，又要返工
●該推行的體系都推行了，沒(méi)什么效果

制造工廠經(jīng)常處在劇烈的競(jìng)爭(zhēng)環(huán)境下，現(xiàn)今又處在“微利時(shí)代”，加上多品種小批量、短交期的產(chǎn)銷型態(tài)，沒(méi)有較強(qiáng)的競(jìng)爭(zhēng)力很難永續(xù)經(jīng)營(yíng)。如何掌握提高企業(yè)生產(chǎn)效率的最有效工具？

本課程綜合了歐美和日本企業(yè)成功運(yùn)用的成果，通過(guò)挖掘現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)，采用基礎(chǔ)效率改善原則E（Eliminate取消）、C（Combine合并）、R（Rearrange重排）、S（Simplify簡(jiǎn)化），運(yùn)用最佳的動(dòng)作作業(yè)方法，使人員、機(jī)器、工具、物料有效運(yùn)作，能極大的提升運(yùn)作效率，降低制造成本，縮短交貨時(shí)間，增強(qiáng)產(chǎn)品質(zhì)量，從而提升企業(yè)的利潤(rùn)!

培訓(xùn)目標(biāo)：

改善生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)員工操作，促使全員掌握提升效率的實(shí)用方法，減少不必要的工作內(nèi)容與流程，真正做到“最少量的投入”“避免不增值的工作內(nèi)容”“滿足客戶的需求”的工作精益目標(biāo)。務(wù)必需掌握：

2  理解精益高效的工作要求與改善的原則和手法

2  掌握七大浪費(fèi)在生產(chǎn)中的現(xiàn)象

2  掌握如何運(yùn)用ECRS原則進(jìn)行改善。

2  掌握現(xiàn)場(chǎng)操作的IE基本動(dòng)作改善技能，并教授分析工具予以初步練習(xí)實(shí)戰(zhàn)。

2  掌握快速換模法SMED的技能與工具，并在現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行模擬學(xué)習(xí)

2  掌握人力聯(lián)合作業(yè)法，提升人員工作效率

2  掌握生產(chǎn)平衡法，消除瓶頸，持續(xù)改善

2  掌握現(xiàn)場(chǎng)改善體系的開展方法與模式 - KPI&5S、設(shè)備效率提升TPM、現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理TQM。

2  案例講解：示范工廠現(xiàn)場(chǎng)開展流程 & 效果 展示介紹

本課程結(jié)合在工業(yè)企業(yè)推進(jìn)精益改善生產(chǎn)項(xiàng)目當(dāng)中的效率提升成功案例，引導(dǎo)企業(yè)正確地認(rèn)識(shí)和實(shí)施效率提升管理，以改進(jìn)企業(yè)生產(chǎn)管理水平。

參觀企業(yè)介紹：

北京京西重工有限公司是由首鋼總公司、北京房山國(guó)有資產(chǎn)經(jīng)營(yíng)有限責(zé)任公司共同出資組建，是一家具有國(guó)際化管理和國(guó)際化經(jīng)營(yíng)性質(zhì)的跨國(guó)公司，京西重工在全球設(shè)有6個(gè)工廠、5個(gè)研發(fā)中心、14個(gè)技術(shù)中心和客戶服務(wù)中心。

京西重工房山減震器工廠是京西重工成立后投資建設(shè)的第一個(gè)高端零部件產(chǎn)業(yè)項(xiàng)目，占地面積約為71530 平方米，完成建設(shè)規(guī)模34695平方米。項(xiàng)目建設(shè)規(guī)模為年產(chǎn)400萬(wàn)支減震器。房山工廠于2010年2月開工建設(shè)，2010年6月廠房落成，2011年5月正式啟動(dòng)生產(chǎn)。在房山工廠，向?qū)汃R、奧迪、沃爾沃、通用、捷豹路虎、本田、福特等客戶提供被動(dòng)式減震器產(chǎn)品。

參觀企業(yè)看點(diǎn)：

1、現(xiàn)場(chǎng)5S與目視化管理

2、班組管理標(biāo)準(zhǔn)化

3、設(shè)備部預(yù)防維護(hù)保養(yǎng)體系建立

4、生產(chǎn)自主保養(yǎng)維護(hù)體系建立

5、提案改善與持續(xù)改善開展

6、員工關(guān)懷與員工激勵(lì)體系建立

課程大綱：

第一部分：高效生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理與“七”大浪費(fèi)

1、高收益生產(chǎn)方式的秘密
2、浪費(fèi)的思想與3MU

3、浪費(fèi)一  消除生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)

4、浪費(fèi)二  庫(kù)存是罪惡?jiǎn)?/span>

5、浪費(fèi)三  生產(chǎn)次品的浪費(fèi)

6、浪費(fèi)四  動(dòng)作浪費(fèi)

7、浪費(fèi)五  加工本身隱藏的浪費(fèi)
8、浪費(fèi)六  等待（窩工）的浪費(fèi)
9、浪費(fèi)七  搬運(yùn)的浪費(fèi)
10、浪費(fèi)的新內(nèi)容：時(shí)間停滯、無(wú)穩(wěn)、無(wú)理
11、消除七種浪費(fèi)的步驟與方法

案例：現(xiàn)場(chǎng)各項(xiàng)浪費(fèi)實(shí)地案例分析

第二部分：現(xiàn)場(chǎng)改善的ECRS原則

1、現(xiàn)場(chǎng)ECRS的使用原則及范圍
2、E（Eliminate取消）的含義與具體操作
3、C（Combine合并）的含義與具體操作
4、R（Rearrange重排）的內(nèi)容 具體操作
5、S（Simplify簡(jiǎn)化）的現(xiàn)場(chǎng)改善與操作實(shí)務(wù)
6、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)ECRS分析原則的適用性
7、車間與現(xiàn)場(chǎng)區(qū)域的目視化管理
案例：現(xiàn)場(chǎng)實(shí)施ECRS的管理案例

第三部分：動(dòng)作分析—IE的科學(xué)管理

1、動(dòng)作分析—作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的PDCA
2、如何觀察分析動(dòng)作
3、動(dòng)素分析與影像動(dòng)作分析
4、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的理解
5、動(dòng)作改善技巧與實(shí)踐案例
6、動(dòng)作分析圖繪制步驟
案例：1.現(xiàn)場(chǎng)動(dòng)作分析案例講解   2.消除動(dòng)作浪費(fèi)優(yōu)秀案例分享

第四部分：快速換模(SMED)-效率損失改善方案

1、傳統(tǒng)切換時(shí)間為什么這么長(zhǎng)
2、開工準(zhǔn)備與產(chǎn)品切換的損失分析
3、“零”切換的思路、改善方法
4、快速換模的五個(gè)步驟
5、改善：快速換模的技巧與法則

案例：十分鐘以內(nèi)的快速換模。

第五部分：聯(lián)合作業(yè)(人機(jī))- 聯(lián)合作業(yè)改善方法

人機(jī)聯(lián)合失調(diào)導(dǎo)致效率低下的原因分析

人工作業(yè)效率低下的改善分析

人機(jī)聯(lián)系分析法

人際聯(lián)合作業(yè)改善法

共同作業(yè)分析與效率改善

案例：人際聯(lián)合作業(yè)改善法（現(xiàn)場(chǎng)模擬）

第六部分：生產(chǎn)平衡法則 – 消除瓶頸 改善法

1、作業(yè)流程與程序分析
2、生產(chǎn)失衡的損失分析與改善分析
3、查找生產(chǎn)瓶頸的方法
4、瓶頸改善前的方法選用與分析
5、解決生產(chǎn)瓶頸的改善方法：
案例：現(xiàn)場(chǎng)實(shí)地改善 – 現(xiàn)場(chǎng)瓶頸工序查找與改善方案初選。

第七部分：效率提升優(yōu)化方案

1、員工能力提升—基層員工培訓(xùn)體系
2、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)基本技能優(yōu)化—5S與KPI
3、設(shè)備性能優(yōu)化—全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
4、質(zhì)量管理優(yōu)化—全面質(zhì)量管理（TQM）

案例分享：企業(yè)效率改善案例（老師親自輔導(dǎo)過(guò)的公司）

課程總結(jié)  &  現(xiàn)場(chǎng)答疑