TQM全面質(zhì)量管理與質(zhì)量意識提升課程大綱

課程背景：

費根堡姆提出了“全面質(zhì)量管理”（TQM，Total Quality Management）的概念，發(fā)展至今，企業(yè)已經(jīng)達成共識——“質(zhì)量是企業(yè)的生命”，企業(yè)推行TQM，是質(zhì)量管理的根基，又是質(zhì)量管理提升重要的支柱。

現(xiàn)代社會客戶要求的不再只是產(chǎn)品，也不再只是服務，而是在關系交往中綜合的滿意程度。如何滿足客戶的要求？如何比競爭對手更快速的差異化的滿足客戶的要求？怎么才算客戶滿意？TQM全面質(zhì)量管理是少數(shù)全方位的實現(xiàn)客戶滿意的管理系統(tǒng)，TQM全面質(zhì)量管理從內(nèi)外部環(huán)境風險的來源、相關方需求的識別、戰(zhàn)略制定和部署、資源支持、流程管理、供應鏈管理、績效管理、產(chǎn)品管理、持續(xù)改進等各方面讓企業(yè)邁向卓越，實現(xiàn)基業(yè)長青，達成企業(yè)愿景。

企業(yè)只要運營就會有問題，如何提前預防并系統(tǒng)的解決問題，TQM全面質(zhì)量管理提供了系列的系統(tǒng)解決問題的技術，業(yè)界評論只要照著TQM全面質(zhì)量管理去做，企業(yè)就會成功。本課程通過講解、案例展示、案例分析、學員討論等方式給企業(yè)培訓一批全面企業(yè)管理人才，讓企業(yè)的運營和發(fā)展擁有強有力的后盾，達到永續(xù)經(jīng)營。

課程收益：

◆ 明確質(zhì)量的定義、TQM的實質(zhì)

◆ 增強質(zhì)量意識，突破質(zhì)量控制的傳統(tǒng)思想

◆ 明確全面質(zhì)量管理的重點工作，理解自身應承擔的質(zhì)量責任和要求

◆ 掌握先進的質(zhì)量管理理念及全面質(zhì)量管理過程常用方法和技巧

◆ 會用全面質(zhì)量管理的提高產(chǎn)品質(zhì)量

◆ 掌握生產(chǎn)現(xiàn)場的防錯、防呆技術工具之運用

◆ 課程全程穿插大量生產(chǎn)現(xiàn)場改善案例

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：總經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、主管、QE工程師、生產(chǎn)管理人員

課程方式：本課程主要采用講授、分組討論、案例點評培訓形式

課程工具：

《二元角度品質(zhì)元素》《SMAT原則》《目標分解管理表》《品質(zhì)現(xiàn)場管理體系圖》

《方針展開方法》《PDCA管理循環(huán)》《8D問題解決流程》《快速反映問題跟蹤看板》

《管理儀表盤--經(jīng)營狀態(tài)分析組合表單》《目標跟蹤展示組合圖表》《SDCA管理循環(huán)》

《管理者的標準作業(yè)組合表單》《現(xiàn)場作業(yè)指導書體系》《產(chǎn)能規(guī)劃表單》《作業(yè)分解法》

《生產(chǎn)線工位設置工具-先行圖》《工藝途程計劃表》《生產(chǎn)線平衡分析組合表單》

《作業(yè)指導書審核表》《現(xiàn)場指導四階段法》《三級現(xiàn)場巡查體系》《多能工評價訓練表》

《人機評價體系》《現(xiàn)場六源紅藍牌改善制度》《WHY-WHY分析法》《設備自主維護基準書》

《物料損耗分析改善表》《現(xiàn)場的4化管理》《客戶需求分析表》《品質(zhì)功能展開法》

《初期流動管理》《在制品統(tǒng)計表》《浪費觀察記錄表》《專題改善活動》

《改善提案活動》《TBP豐田工作法》

課程大綱

課程破冰：學習型團隊組建

第一講：什么是TQM?

一、什么是質(zhì)量和品質(zhì)？

1. 質(zhì)量的好壞取決于客戶的滿意度

2. 質(zhì)量、品質(zhì)內(nèi)涵的變化

3. 質(zhì)量、品質(zhì)的發(fā)展

練習：客戶需求的識別

二、管理的內(nèi)涵

1. 管理的實質(zhì)是確定目標、實現(xiàn)目標的流程

2. 從企業(yè)的品質(zhì)方針來確定目標

3. 維持與改善

4. 流程與結(jié)果

案例：豐田基于目標的質(zhì)量管理體系架構(gòu)

三、綜合性活動的必要性

1. TQM中綜合性活動的兩個方面

2. 企業(yè)管理層設定綜合方針，部門圍繞方針展開活動

3. 不斷推進綜合性的維持和改善是核心內(nèi)容

四、TQM的發(fā)展歷史

1. TQM在經(jīng)濟發(fā)展中的重要作用

2. TQM發(fā)展的四個階段

五、TQM的四大思維方式

1. PDCA與持續(xù)改善

2. 不僅關注結(jié)果，更應該強化流程

3. 應急對策與防止在次發(fā)生的方案

案例：QRQC快反跟蹤看板

4. 用數(shù)據(jù)說話

案例：管理儀表盤

第二講：質(zhì)量日常管理 —— 標準化作業(yè)體系的建立

一、現(xiàn)場管理PDCA系統(tǒng)

1. P--基于對標設定目標

2. D--基于目標構(gòu)建并執(zhí)行標準

3. C--追蹤執(zhí)行標準

4. D--持續(xù)改進

案例：某世界500強企業(yè)的目標分解管理

二、標準化系統(tǒng)的四個要素

1. 作業(yè)標準

2. 標準作業(yè)

3. 管理者的標準作業(yè)

4. 標準的問題解決方法

案例：某企業(yè)標準化體系案例

三、作業(yè)標準體系建立三步法

第一步：建立作業(yè)標準

1）作業(yè)標準化的目的和意義

2）作業(yè)標準建立過程中的誤區(qū)

3）作業(yè)標準的建立流程

案例：作業(yè)標準建立流程

4）作業(yè)標準化建立的過程控制

第二步：作業(yè)標準的培訓

1）現(xiàn)場講解

2）現(xiàn)場試做

案例：工作教導四階段法

第三步：作業(yè)標準現(xiàn)場執(zhí)行

1）班組級巡查

2）車間級巡查

3）公司級巡查

案例：某企業(yè)的標準化體系案例

案例：作業(yè)觀察記錄表

第三講：全要素（人機料環(huán)）的質(zhì)量管理最佳實踐

一、人員管理的最佳實踐

1. 員工的應知應會以及培養(yǎng)多能工

案例：班組人員技能管理表

2. 培養(yǎng)班組長成為四會人才

3. 通過人機評價改善作業(yè)環(huán)境，降低勞動強度

案例：某世界500強企業(yè)人機評價改善案例

案例：某世界500強企業(yè)人機改善案例

二、機器管理的最佳實踐

1. 機器基本條件的維護

案例：自主維護基準書

2. 兩源改善

案例：某企業(yè)兩源改善案例

三、物料管理的最佳實踐

1. 物料管理的三定

2. 物料消耗管理

案例：某世界500強企業(yè)物料消耗案例

四、環(huán)境管理的最佳實踐

1. 6S管理

2. 目視化管理

案例：某世界500強企業(yè)目視化管理案例

第三講：全過程的質(zhì)量管理要點

一、品質(zhì)保障體系的確立

1. 什么是品質(zhì)保障體系

2. 品質(zhì)保障體系的確立

3. 面向流程提速

案例：并行作業(yè)優(yōu)化流程

二、研發(fā)企劃設計階段要點

1. 探索客戶要求的關鍵

2. 設計階段應該把握的要點

3. 品質(zhì)功能的展開

案例：品質(zhì)功能展開案例

三、生產(chǎn)準備、采購管理階段

1. 生產(chǎn)準備的要點

2. 采購管理的要點

案例：某世界500強生產(chǎn)準備案例

四、生產(chǎn)、客服階段

1. 生產(chǎn)和客服階段的目的和要點

2. 初期的流動管理

3. 生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品有助于降低成本

4. 檢查也是重要部分

案例：某企業(yè)生產(chǎn)檢查質(zhì)量管理案例

五、銷售階段

1. 探索顧客評價和潛在要求

2. 對現(xiàn)有產(chǎn)品進行顧客滿意度調(diào)查

案例：顧客滿意度調(diào)查案例

六、庫存、流通階段

1. 庫存、流通階段的要點

2. 流通階段最為總要的信息共享

案例：在制品統(tǒng)計表

第五講：全員改善體系與持續(xù)改進的問題解決方法

一、全員改善體系

1. 全員改善體系架構(gòu)

2. 專題改善項目的運作

3. 提案改善項目的運作

案例：某企業(yè)的全員改善體系案例

二、什么是問題？

1. 所謂的“問題”

案例：會客室問題查找

2. 2種“問題”與 小練習

3. 沒有問題的人，才是最大的問題

三、系統(tǒng)的問題的分析方法

1. 傳統(tǒng)的問題方法與系統(tǒng)的問題分析方法

2. 認準問題的有效工具—理性問題分析法

案例：理性問題分析法案例

練習：應用理性問題分析法解決問題

四、解決問題的8個步驟

Step1.明確問題

案例：明確問題案例

Step2.分解問題

案例：分解問題案例

Step3.設定目標

練習：目標設定

Step4.把握真因

Step5.制定對策

Step6.貫徹實施對策

Step7.評價結(jié)果和過程

Step8.鞏固成果

案例：某企業(yè)問題解決案例

第六講：零缺陷質(zhì)量管理——第一次就把事情做對

一、零缺陷質(zhì)量防錯法簡介

1. 什么是防錯法？

2. 為什么關注防錯？

3. 如何使您的工作更容易？

4. 什么導致缺陷產(chǎn)生？

二、五級防錯技術

1. 第一級：通過消除來防錯

2. 第二級：通過錯誤預防來防錯

3. 第三級：通過錯誤檢測來防錯

4. 第四級：通過源頭檢測缺陷來防錯

5. 第五級：通過加工后缺陷檢測來防錯

案例：某企業(yè)不接受不制造不傳遞不良防錯案例

三、防錯的十大原理及其應用（案例）

1. 斷根原理及其應用案例

2. 保險原理及其應用案例

3. 自動原理及其應用案例

4. 相符原理及其應用案例

5. 順序原理及其應用案例

6. 隔離原理及其應用案例

7. 重復原理及其應用案例

8. 標示原理及其應用案例

9. 警告原理及其應用案例

10. 緩和原理及其應用案例

案例：不接受不良防錯案例

案例：不制造不良防錯案例

案例：不傳遞不良防錯案例

課程總結(jié)，學以致用

1. 每人總結(jié)印象最深刻的三個知識點在組內(nèi)進行分享

2. 每組選派一名學員把本組印象最深刻的三個知識點在全班進行分享

3. 每個組員列一個行動計劃，應用課程中的1-3個工具方法進行改善實踐