現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善

【課程背景】

車間管理干部承擔(dān)著現(xiàn)場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場的進(jìn)度、質(zhì)量、成本、人員 等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場的各種問題。

然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。

作為車間干部，您是否經(jīng)常被以下問題弄得焦頭爛額？

▲員工很嬌氣，不好管，管嚴(yán)了抱怨，管松了任務(wù)完不成

▲同樣的事故總是重復(fù)發(fā)生，再三叮囑也沒有用

▲現(xiàn)場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆

▲工人流動(dòng)性大，剛成熟又離辭了，現(xiàn)場總是在救火

▲布置下去的工作總是得不到很好的執(zhí)行，與自己的期望有差距

▲團(tuán)隊(duì)士氣不高，激發(fā)不起現(xiàn)場人員的工作熱情

▲自己忙得象“驢”一樣，仍然不斷有問題產(chǎn)生……等等

如何搭建起現(xiàn)場管理者的“黃金屋”？如何打造起一支鋼鐵般基層隊(duì)伍，在短時(shí)間內(nèi)提升生產(chǎn)的質(zhì)量、 效率、士氣、設(shè)備、5S等各項(xiàng)核心指標(biāo)？

【課程收益】

1.  轉(zhuǎn)變觀念，樹立明確的現(xiàn)場管理人員職業(yè)化意識(shí)

2. 清晰、準(zhǔn)確的理解現(xiàn)場改善的理念和方法

3. 掌握現(xiàn)場品質(zhì)管理與標(biāo)準(zhǔn)化

4. 掌握推行現(xiàn)場5S的關(guān)鍵點(diǎn)

5. 掌握現(xiàn)場浪費(fèi)和IE改善的方法

6. 學(xué)會(huì)處理現(xiàn)場問題分析與解決的方法和思路  

【課程對(duì)象】適用于制造企業(yè)

生產(chǎn)車間干部及相關(guān)骨干

【課程時(shí)間】3天（18小時(shí)） am9：00—12：00   pm14：30-17：30

【授課方式】講授、案例、提問、討論互動(dòng)、游戲、視頻

【課程綱要】

第一講、現(xiàn)場管理概要

1、現(xiàn)場與管理

2、現(xiàn)場為什么那么重要?

3、案例分析: 現(xiàn)場管理好壞與QCDS 的關(guān)系

4、現(xiàn)場管理的基本方法

5、生產(chǎn)活動(dòng)的核心內(nèi)容

6、生產(chǎn)活動(dòng)的六大目標(biāo)

第二講、現(xiàn)場管理與改善的理念和方法

1、觀念：日事日畢、日清日高

2、創(chuàng)新班組早會(huì)，讓早會(huì)更有成效

3、現(xiàn)場流水線管理技巧

4、現(xiàn)場每日“交接班”管理辦法

5、生產(chǎn)指標(biāo)的分析與改進(jìn)

6、提升生產(chǎn)效率的7個(gè)技巧

7、生產(chǎn)報(bào)表5大要素

8、車間標(biāo)準(zhǔn)化及改進(jìn)

9、例會(huì)的方法和技巧

10、改善的五個(gè)基本要素

11、改善的三大基礎(chǔ)

12、現(xiàn)場管理者與改善的關(guān)系

13、工具介紹: 一流現(xiàn)場管理的方法和工具

第三講、7S和目視管理

1、7S的起源、含義及其發(fā)展過程

◆ 案例分析：為什么說7S不僅僅是打掃衛(wèi)生
◆ 案例分析：某合資企業(yè)為什么要采用海爾的管理模式
2、7S活動(dòng)誤區(qū)的剖析和正確認(rèn)識(shí)
3、7S推行步驟詳解
4、觀念：1%的細(xì)節(jié)失誤=100%失敗

5、問題7S圖景案例分析與改進(jìn)

6、現(xiàn)場7S管理核心目標(biāo)與目的

7、7S：全世界制造型企業(yè)實(shí)用管理標(biāo)準(zhǔn)  

8、如何系統(tǒng)有效推進(jìn)7S管理體系

9、7S推進(jìn)失敗案例剖析：一緊、二松、三跨臺(tái)、四重來

10、現(xiàn)場7S管理及實(shí)施案例

11、現(xiàn)場顏色管理及實(shí)施案例

12、現(xiàn)場看板管理及實(shí)施案例

13、現(xiàn)場“六到”安全管理制度

14、強(qiáng)化現(xiàn)場安全管理“責(zé)任制”

第四講、現(xiàn)場設(shè)備管理TPM

1、效率的定義

2、設(shè)備的8大LOSS分析

3、設(shè)備綜合效率---OEE值計(jì)算方法

4、影響OEE的因素剖析

5、故障的分類及損失結(jié)構(gòu)

6、可靠度與故障對(duì)策

7、如何降低設(shè)備損耗

8、計(jì)劃與日常點(diǎn)檢的工作安排

9、點(diǎn)檢責(zé)任的劃分

10、設(shè)備老化的三種原因與內(nèi)容、措施

11、設(shè)備管理分析的PM手法

第五講、現(xiàn)場質(zhì)量管理

1、觀念：質(zhì)量是企業(yè)的尊嚴(yán)

2、質(zhì)量=90%的意識(shí)+10%的知識(shí)

3、如何強(qiáng)化全員的集體質(zhì)量意識(shí)

4、8D質(zhì)量改進(jìn)工具的應(yīng)用步驟

5、案例：日本豐田汽車公司解決質(zhì)量問題7個(gè)步驟

6、IQC、IPQC、FQC、OQC檢驗(yàn)制度

7、三檢：自檢、互檢、專檢

8、5MIE質(zhì)量問題分析與改進(jìn)方法

9、實(shí)用的QC改進(jìn)工具應(yīng)用

10、如何做好生產(chǎn)過程質(zhì)量控制

第六講、現(xiàn)場浪費(fèi)消除和效率提升

1、什么是浪費(fèi)？浪費(fèi)的對(duì)策？
2、精益生產(chǎn)的概念和特點(diǎn)
3、認(rèn)識(shí)和削減現(xiàn)場的八大浪費(fèi)
4、IE手法運(yùn)用

5、6H排查

6、A3報(bào)告

7、OPL和BMK（標(biāo)桿管理）

8、提案改善
9、拉動(dòng)式生產(chǎn)
10、均衡生產(chǎn)和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）

11、物流的改善—實(shí)時(shí)配送
12、計(jì)算節(jié)拍，確定產(chǎn)能
13、消除生產(chǎn)過程中的瓶頸-木桶理論
14、員工多能化
15、基于管理流程優(yōu)化、改進(jìn)的方法

第七講、現(xiàn)場問題分析與解決

l 現(xiàn)場問題重復(fù)發(fā)生的原因是什么？

l 如何準(zhǔn)確界定和聚焦問題

l 持續(xù)問為什么？尋找根本原因

l 用系統(tǒng)圖和頭腦風(fēng)暴法樹立對(duì)策和措施

l 對(duì)策的徹底落實(shí)：甘特圖和行動(dòng)計(jì)劃

l 效果固化：如何防錯(cuò)？如何標(biāo)準(zhǔn)化？如何培訓(xùn)？

l 問題分析和解決之“武功秘籍”

第八講、生產(chǎn)現(xiàn)場成本控制

1、成本的定義和構(gòu)成；
2、成本控制系統(tǒng)

3、良好的成本意識(shí)
4、成本定額管理
5、作業(yè)成本法（ABC成本法）管理

6、標(biāo)準(zhǔn)化成本管理

7、目標(biāo)成本法

8、成本分解和控制的方法和工具

9、源頭管理和全過程物料損耗管理
10、優(yōu)化工藝流程，降低工藝損耗率