TPS-精益生產(chǎn)管理

課程背景：

? 精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存、零損失、零浪費進(jìn)軍。 與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“聚集正能量、杜絕負(fù)能量”。

? 精益生產(chǎn)是上一世紀(jì)50年代，在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。

? 精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異。

? 精益生產(chǎn)首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。

? 全球制造帝國富士康科技集團之所以能領(lǐng)先于其他任何制造工廠的生產(chǎn)效率，是因為富士康擁有全球最先進(jìn)的管理核心——將IE技術(shù)用到極致。

? 本課程將講授一種被業(yè)界廣為認(rèn)可的精益管理工具和方法的運作機制，詳細(xì)闡述工廠精益管理運作的流程、要點和方法，同時也把解決問題的工具與結(jié)構(gòu)化的步驟進(jìn)行有機的整合，從而構(gòu)架完整的給學(xué)員一種落地可實施的解決方案。

? 通過課堂上案例分析和有針對性的練習(xí)，學(xué)員能夠在最短的時間內(nèi)迅速掌握精益管理工具如何在本企業(yè)得到實施并運用，能極大的改善問題并解決問題，使學(xué)員的培訓(xùn)效果立竿見影。

? 本課程結(jié)合段老師20余年來對世界先進(jìn)制造企業(yè)的高層領(lǐng)導(dǎo)經(jīng)驗和多年的精益管理實踐，案例精采紛呈、實用、實效，值得您的期待！本課程是根據(jù)具有25年工廠生產(chǎn)管理實踐經(jīng)驗、原富士康科技集團精益管理研究院副院長、多家大型制造工廠主導(dǎo)精益生產(chǎn)改善實踐經(jīng)驗的精益管理專家段富輝老師主講，通過長期的生產(chǎn)一線中的管理實踐、以及生產(chǎn)管理成功經(jīng)驗，結(jié)合精益生產(chǎn)管理理念，現(xiàn)場布局、改善技巧、工廠運營的要點和方法等為制造工廠生產(chǎn)管理者提供的一套實用、實效、實戰(zhàn)的精益管理思路、方案、方法與技巧。全國唯一，值得借鑒學(xué)習(xí)。

? 通過課堂上案例分析和有針對性的練習(xí)，學(xué)員能夠在最短的時間內(nèi)迅速掌握單元生產(chǎn)方式的工具如何在本企業(yè)得到實施并運用，能極大的改善問題并解決問題，使學(xué)員的培訓(xùn)效果立竿見影。

課程收益：

? 通過學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。

? 通過學(xué)習(xí)學(xué)員認(rèn)識精益生產(chǎn)模式。

? 幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費以及如何治理。

? 通過學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識現(xiàn)場管理與目視化管理。

? 通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握一件流和準(zhǔn)時化生產(chǎn)的要點和方法。

? 通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握什么是價值、什么是價值流、如何使“流動”有價值。

? 通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。

課程對象：

? 制造企業(yè)各階層管理干部、工程技術(shù)人員、質(zhì)量管理人員、設(shè)備管理人員等

授課方法：

? 理論講授、數(shù)據(jù)分析、圖片分享、、工具介紹、工具演練、、分組討論、結(jié)果發(fā)布、講師點評、持續(xù)改善計劃。

培訓(xùn)時長：

? 2-3天

課程大綱：

第一講：精益生產(chǎn)概論

1. 工業(yè)發(fā)展史

2. 何謂精益？何謂精益生產(chǎn)？

3. 精益管理起源

4. 精益模型

5. 精益生產(chǎn)的二大支柱

6. 精益生產(chǎn)的核心

7. 精益的基本特點

8. 精益生產(chǎn)五原則

第二講：“流”的基本概念

第一節(jié)：流的基本概念 

1. 流的價值

2. 效率三原則

1) 假效率與真效率

2) 個別效率與整體效率

3) 瓶頸/短板管理

第二節(jié)：價值流程圖

1. 關(guān)于價值流

2. 價值流程圖是干啥用的？

3. 什么是價值流程圖?

案例：一只’可樂罐”的價值流

案例：產(chǎn)品生產(chǎn)價值分析

4. 車間價值流程圖介紹

案例：改進(jìn)價值流及生產(chǎn)流程

5. 價值流的范圍

6. 繪制價值流

7. 價值流程圖基本結(jié)構(gòu)

8. 價值流的意義

9. 每一個價值流都需要一位有能力的經(jīng)理

10. 價值流繪制的介紹

11. VSM的3個要素---工藝流,物流和信息流

12. 價值流程圖四要素

第三講：識別7種浪費及治理方法

1. 什么是浪費

2. 何謂浪費

3. 浪費與價值

4. 庫存浪費及治理方法

1) 產(chǎn)生的原因

2) 常見的庫存

3) 消除庫存浪費

5. 過剩生產(chǎn)浪費及治理方法

1) 常見的加工浪費

2) 生產(chǎn)過剩的原因

3) 生產(chǎn)過剩的改善著眼點

4) 消除加工浪費的思考

6. 過多過早的浪費及治理方法

1) 制造過多(過早)的浪費

2) 產(chǎn)生的原因

3) 消除制造過多(過早)的浪費的方法

7. 搬運浪費及治理方法

1) 搬運浪費

2) 消除搬運浪費的方法

3) 案例解析：有什么浪費、如何解決？

8. 等待浪費及治理方法

1) 等待浪費

2) 表現(xiàn)形式

3) 消除等待浪費

9. 動作的浪費及治理方法

1) 動作經(jīng)濟原則下的十二種動作浪費

2) 發(fā)現(xiàn)動作浪費的著眼點

3) 消除動作浪費

4) 案例解析

10. 不良的浪費及治理方法

1) 不良浪費導(dǎo)致的影響

2) 消除不良浪費的方法

第四講：精益改善工具

1. ECRS原則

1) 動作五要素

2) 案例：運用ECRS析則優(yōu)化人力成本

3) 某公司工藝流程分析

2. 目視化

1) 目視化的定義

2) 目視化的目的

3) 目視化管理識別系統(tǒng)

4) 推行目視化的方法

5) 推行目視化的流程

6) 日常生活中的應(yīng)用實例

3. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1) 效率從哪里來

2) 麥當(dāng)勞操作手冊

3) 標(biāo)準(zhǔn)化目的

4) 什么是SOP

5) 飛剪作業(yè)步驟

6) SOP編寫八步驟

7) SOP編寫計劃

8) SOP完整版

4. 多能工訓(xùn)練

1) 折紙游戲

2) 工作教導(dǎo)的重要性

3) 多能工培訓(xùn)背景

4) 多能工培訓(xùn)目的

5) 工作教導(dǎo)的四要領(lǐng)

6) 工作教導(dǎo)四步法

7) 考核與激勵

8) 多能工訓(xùn)練的目標(biāo)：333制

5. 看板拉動

1) 一般制造業(yè)的生產(chǎn)方法

2) 豐田生產(chǎn)方式的生產(chǎn)方法

3) 看板是什么

4) 看板的功能

5) 看板設(shè)計的形式

6) 拉動看板

7) JIT物料運動的目標(biāo)

6. 快速切換

1) 生產(chǎn)現(xiàn)場：時間就是金錢

2) 傳統(tǒng)換模活動存在的問題

3) 傳統(tǒng)換模時間的分配

4) 切換過程中的時間損失

5) 兩個切換概念

6) SMED的實施6步法

7. 單件流

1) 小時順序移動方式

2) 小時平行移動方式

3) 小時平行順序移動方式

第五講：精益兩大基石

1、徹底的5S

1) 持續(xù)的5S

2) 定置管理的實施——5S活動

3) 持續(xù)的5S活動

4) 5S的結(jié)果：一切都自然而然

5) 5S的基本功：持續(xù)的清掃

6) 日本5S的內(nèi)涵

2、全員參與的持續(xù)改善活動

1) 什么是問題

2) 問題意識的著眼點

3) 持續(xù)改善活動的方法——PDCA

4) PDCA與人類進(jìn)化

3、實施精益的關(guān)鍵步驟和成功的關(guān)鍵因素

1) 領(lǐng)導(dǎo)的作用是關(guān)鍵

2) 全員的參與式核心

3) 質(zhì)量和效益是焦點

4) 持續(xù)的改進(jìn)是基礎(chǔ)

課程總結(jié)：提問、答疑