現場改善十大利器與成本降低實戰(zhàn)

課程背景：

現場管理千頭萬緒，基本要素卻只有三個：人、物、場所；現場情況千變萬化，歸結起來只有“兩流”：物流和信息流。作為企業(yè)管理者——總經理、生產副總、生產主管等必須對這三要素和兩流作細致的分析和研究，從中發(fā)現問題、分析原因、找出解決問題和優(yōu)化現場管理的答案。而現場診斷和分析，就像大夫看病一樣，運用診斷的手段和其它各種管理工具和方法，對現場的狀況進行多角度、多方位和多層次的調查分析，找出問題存在的原因，設計切實可行的改進方案，并幫助實施，使其達到預定的管理目標?，F場診斷是開展定置管理工作的關鍵環(huán)節(jié)和主要技法，應組成三結合（指管理者、專業(yè)人員、工人三結合）的現場診斷小組，反復認真分析、測定、診斷。

本課程由擁有豐富管理理論和實戰(zhàn)經驗的講師主講，精解現場存在的八大浪費，向學員展示絕大部分浪費是可以通過現場改善和現場分析來解決的。

為什么要參加《現場改善的十大利器與成本降低》課程？

◆現場改善是制造業(yè)效果最明顯的培訓，它遠勝于理念、文化、通用類管理等其它課程

◆在制造業(yè)企業(yè)中，一個改善主意的價值是1000萬元以上

◆為現場管理者提供現場管理分析和創(chuàng)造的思路和工具，掌握了它，不花一分錢，就可以從科學管理中要效率和效益

◆可以學習“工藝流程查、平面布置調、流水線上算、動作要素減、人機效率提、關鍵路線縮、搬運時空壓、現場環(huán)境變、目視管理看、問題根源改”十個妙招！

課程收益：

◆學習現場診斷和分析的方法和步驟，了解現場生產浪費產生的原因，掌握如何最大限度地減少浪費；

◆幫助制造業(yè)企業(yè)縮短生產周期，實現時間和費用的優(yōu)化；

◆學習如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動作分析和作業(yè)研究要效益，向科學方法要效益；

◆短期內掌握大量的生產管理技巧和方法，使生產計劃精確細致，強化生產調度和指揮。

◆加強現場管理、提高質量、降低庫存、降低生產成本，在精益生產方面前進一步。

◆開展質量改進活動，將問題消滅在萌芽中，逐漸走向零缺陷管理。

◆開展創(chuàng)造性的思考和系統(tǒng)思考，破除迷信，開動機器，打破常規(guī)，實現技術和管理的突破。

參加對象：

公總經理、生產副總、生產部經理、生產主管、車間主任、班組長

課程時間：2-3天/12-18H

課程內容：

第一部分、當今現場管理面對的問題與挑戰(zhàn)

一、 微利時代制造業(yè)現場管理面臨的問題與壓力

二、 現場改善是降低成本的關鍵

三、 現場管理的地位、職責與使命

四、 現場管理者對自己角色、職責的準確把握

五、 現場管理者面對工作應有的九大意識

六、 日常管理容易陷入的八大誤區(qū)

案例分析：某電子企業(yè)生產部主管感悟

第二部分、怎樣進行現場診斷和分析

一、 面對生產現場你看到了什么？

二、 生產現場的哈哈鏡

三、 現場診斷的內容和重點

四、 發(fā)現問題與解決問題的金鑰匙－“冰山理論”

五、 現場主管解決問題的8D方法

六、 生產中存在大量問題卻視而不見，解而不除？

七、 如何從人、機、物、環(huán)中找出問題、消除浪費

八、 如何與相關部門及時、有效，協作解決問題

九、 如何在車間和企業(yè)提倡和推廣“問題改善與提案建議制度”

互動環(huán)節(jié)：企業(yè)典型問題老師點評

第三部分、現場改善十大利器

現場改善的“十大利器”之一：流水線上算一算——算出最佳的生產平衡率

1、流水線平衡效率不高的原因

   節(jié)拍不均衡--移動方式不合理

2、案例：均衡生產線范例

3、平衡流水線的訣竅

4、案例：某企業(yè)改善前后的平衡率比較分析

現場改善的“十大利器”之二：平面布置調一調——調出最短路線的平面布置

1、工廠總平面布置的原則

   案例：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化

2、物料流向圖布置法

3、車間布置

4、案例：某公司車間平面布置建議方案　

現場改善的“十大利器”之三：工藝流程查一查——查到經濟合理的工藝路線

1、流程圖的作用

2、流程圖的分析

3、流程圖的繪制

   車間指導繪制流程圖

4、案例：某公司工藝流程分析

現場改善的“十大利器”之四：動作要素減一減——減去多余的動作要素

1、如何進行動作分析

2、動作經濟原則

   案例：動作的級別、流水線設計的訣竅

3、如何實現動作經濟

   盡可能雙手同時作業(yè)，不要同時休息--能用腳或左手做的就不要用右手做

   盡可能用小的動作去完成

4、案例：某企業(yè)動作要素優(yōu)化方案

現場改善的“十大利器”之五：搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間

1、改善搬運的三個方面

   搬運時間--搬運空間--搬運數量

2、物料搬運優(yōu)化的原則和方法

   搬運方便系數圖--合理化搬運的原則

3、案例：如何搬運更便捷——某車間的搬運優(yōu)化方案

現場改善的“十大利器”之六：關鍵路線縮一縮——縮短工程或項目的關鍵路線

1、生產管理的瑰寶-關鍵路線法

   練習繪制關鍵路線圖?

2、利用關鍵路線法的步驟

   關鍵路線的優(yōu)化案例?

3、關鍵線路法在項目管理中的應用

  案例：某廠在項目管理中應用關鍵線路法

4、案例：某廠關鍵路線改進圖

現場改善的“十大利器”之七：人機效率提一提——提高人與機器合作的效率

1、人機分析的涵義與意義

2、人機分析的適用范圍

3、人機分析表的繪制與分析

4、案例：某汽車配件廠某臺機器和操作者的人機分析表

現場改善的“十大利器”之八：車間環(huán)境變一變——變革工作和車間的環(huán)境

1、車間管理系統(tǒng)的鐵三角

2、定置管理工作的目的

   減少事故發(fā)生--提高生產效率--提高產品質量

3、定置管理設計原則

4、開展定置管理的步驟

   開展對信息流的分析--人物結合的狀態(tài)分析--進行工藝研究

   定置的檢查與考核--定置實施--定置管理設計

5、車間管理活動的實施——“6S”活動

 “6S”活動（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全）

6、案例：某公司定置管理實施方案

現場改善的“十大利器”之九：目視管理看一看——看清指示、信息和問題

1、目視管理的作用

2、目視管理要點

3、目視管理的方法

標志管理? 色彩管理：直觀透明--看板管理：讓所有的人一看就知道怎樣做

4、目視管理的手段－紅牌作戰(zhàn)

5、案例：某企業(yè)的目視化管理

現場改善的“十大利器”之十：問題根源找一找——找出問題的根源并加以解決

1、對操作者的管理：三自、三檢、三工序、三不放過

2、對設備的管理：三好、四會、五紀律

3、對環(huán)境的管理：堅持五不走

4、質量改進的八個步驟

5、案例：某廠尋找問題根源

第四部分、現場成本控制

一、 現場成本控制的前提－損失分析

二、 生產成本控制與降低的工具

三、 工作效率的分析與改善

四、 壓縮產量潛能的浪費

五、 運用5W1H分析法，尋找管理改進措施

六、 形成和貫穿管理標準——以降低產量潛能浪費

七、 設備維護與保養(yǎng)

八、 最低保養(yǎng)成本模式分析

案例分享：精益ABC成本控制方法研討