全員參與下的降本增效持續(xù)改善

【課程背景】                          【培訓(xùn)時(shí)間】2天，6小時(shí)/天

市場(chǎng)銷售價(jià)格越來(lái)越透明，客戶對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)的要求越來(lái)越苛刻，而企業(yè)生產(chǎn)的成本居高不下，利潤(rùn)空間不斷的被壓縮。如何保持企業(yè)持續(xù)的盈利，是企業(yè)中高層每天思考的問(wèn)題。由于企業(yè)各個(gè)管理層之間思考零散性，好的方法和經(jīng)驗(yàn)得不到全面分享，專業(yè)的知識(shí)和方法得不到普及，往往是管理者缺乏系統(tǒng)思考架構(gòu)，導(dǎo)致成本改進(jìn)過(guò)程中忽略了員工和企業(yè)利益的平衡，導(dǎo)致員工的持續(xù)的參與度不夠，也導(dǎo)致了責(zé)任的推諉，造成降本增效活動(dòng)雷聲大雨點(diǎn)小。所以企業(yè)要想持續(xù)不斷的降本增效，需要企業(yè)管理者具備系統(tǒng)思考的能力，建立全員參與的機(jī)制，激發(fā)每一位員工去積極主動(dòng)的持續(xù)投入和參與。

【課程目標(biāo)】

1. 使參訓(xùn)人員了解降本增效機(jī)制的導(dǎo)入方法和關(guān)鍵點(diǎn)，輸出改善方案；

2. 使參訓(xùn)人員掌握行為改善與提高生產(chǎn)率的方法和技巧；

3. 使參訓(xùn)人員掌握行為改善與降低成本的方法和技巧；

4. 使參訓(xùn)人員掌握降本增效計(jì)劃制定方法及跟進(jìn)措施，真正做到學(xué)以致用。

【課程對(duì)象】

企業(yè)總經(jīng)理、工廠廠長(zhǎng)、供應(yīng)鏈管理經(jīng)理 財(cái)務(wù)經(jīng)理、成本會(huì)計(jì)、技術(shù)、生產(chǎn)、車間、質(zhì)量、物流等與降本增效相關(guān)的中層部門主管，班組長(zhǎng)及儲(chǔ)備干部也可以參加。

【課程提綱】

第一部分 精打細(xì)算，精益求精，降本增效

1. 什么是精益管理？

2. 精益管理的本質(zhì)

2 精益、精細(xì)、精美、精準(zhǔn)、精確

2 世界級(jí)制造成長(zhǎng)路線-精益改善之旅

2 精益思想的核心

2 管理思想要精益

2 討論：你所理解的“精益管理”的本質(zhì)

3. 現(xiàn)場(chǎng)的7大任務(wù)

4. 六個(gè)突出創(chuàng)效

2 人人都是經(jīng)營(yíng)者，崗位都是利潤(rùn)源

5. TPS豐田生產(chǎn)方式介紹

6. 精益生產(chǎn)的七大理念

第二部分：現(xiàn)場(chǎng)管理CI持續(xù)改善

1. 1CI持續(xù)改善的定義：改善與改良的差別；

2. 現(xiàn)場(chǎng)CIP改善的八個(gè)步驟

3. 改善–牢記10個(gè)基本原則

4. 持續(xù)改善實(shí)施程序：破舊-立新-實(shí)施-評(píng)價(jià)-總結(jié)；

2 視頻案例： 優(yōu)秀現(xiàn)場(chǎng)改善項(xiàng)目-降低物料損耗_

5. 如何提合理化建議？

2 從“不”字入手發(fā)現(xiàn)問(wèn)題

2 現(xiàn)場(chǎng)快速改善突破（又稱改善周）

2 奧斯本法（檢查要點(diǎn)法）

6. 改善十大格言

7. 阻礙改善的十條主義

8. 改善之“五 心”

第三部分：精益成本管理，壓縮“成本”，工廠淘金

1. 利潤(rùn)為王，怎樣創(chuàng)造利潤(rùn)；

2. 從財(cái)務(wù)意義上的成本到管理意義上的成本；

3. 什么是過(guò)程；

4. 基于活動(dòng)的成本管理

5. 堅(jiān)持“成本領(lǐng)先”戰(zhàn)略；

6. 全面成本管理；

7. 成本控制六大方法

第四部分 VA/VE價(jià)值分析與價(jià)值工程-技術(shù)創(chuàng)新降成本

1. 價(jià)值工程的定義和基本原理；

2 價(jià)值工程對(duì)象的選擇；

2 功能分析與評(píng)價(jià)

2 情報(bào)信息資料收集

2 方案創(chuàng)造與評(píng)價(jià)

2. 技術(shù)降成本的活動(dòng)策劃

2 某總成工藝技術(shù)降成本活動(dòng)策劃示例

3. 重視成本的設(shè)計(jì)

2 零部件企業(yè)成本設(shè)計(jì)點(diǎn)檢的八大項(xiàng)目

2 零部件企業(yè)設(shè)計(jì)環(huán)節(jié)的降本視點(diǎn)

第五部分：認(rèn)識(shí)和消滅生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的八大浪費(fèi)

1.  什么是浪費(fèi)？增值的概念

2. 精益生產(chǎn)追求的7個(gè)“零”目標(biāo)

3. 識(shí)別和消滅生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的八大浪費(fèi)；

第六部分- IE工業(yè)工程—降低成本、現(xiàn)場(chǎng)改善的利器

1. 程序分析法

2 IE改善原則－ECRS法

2 程序分析符號(hào)

2 案例：別針制作的過(guò)程分析表

2. 五五法：課堂實(shí)操演練

3. 操作分析

2 人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析

2 課堂練習(xí)：人—機(jī)作業(yè)分析圖

2 人人聯(lián)合作業(yè)分析

2 雙手操作法分析

2 人—機(jī)作業(yè)分析圖

4. 動(dòng)作分析

2 ＭＯＤ模特法的２１個(gè)動(dòng)作模塊

2 培訓(xùn)視頻\豐田公司車間浪費(fèi)改善經(jīng)典案例

2 人機(jī)工程學(xué)與作業(yè)范圍

2 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

2 視頻案例：松下單件流生產(chǎn)方式

2 30個(gè)動(dòng)作改善圖片實(shí)例

5. 時(shí)間研究

2 課堂實(shí)操：如何進(jìn)行時(shí)間測(cè)定？

6. 工作抽樣法

7. 防錯(cuò)法

2 防錯(cuò)法十大原理

8. 課堂研討：各部門改善經(jīng)驗(yàn)與優(yōu)秀降本增效案例分享

第七部分 快速換模（SMED）與現(xiàn)場(chǎng)效率提升

1. 什么是SMED ?

2. SMED換模時(shí)間分析和浪費(fèi)觀察

3. 換模行為的類型觀察

4. 快速換模的原理

5. SMED的成功案例

6. SMED標(biāo)準(zhǔn)換模流程

7. 縮短切換時(shí)間的八大法則

8. SMED改善的八大步驟

2 視頻案例：注塑機(jī)快速換模系統(tǒng)--磁力模板

2 視頻案例：EAS 30分鐘內(nèi)快速換模

第八部分：零缺陷質(zhì)量管理，削減質(zhì)量成本

1. 奇跡?。∶绹?guó)空軍和降落傘制造商的故事

2. 很多質(zhì)量人的管理“痛點(diǎn)”和“難點(diǎn)”

3. 質(zhì)量管理的5大誤區(qū)

4. 不良質(zhì)量成本冰山

5. 質(zhì)量成本的定義和起源

2 鑒定成本

2 預(yù)防成本

2 內(nèi)部損失成本

2 外部損失成本

6. 零缺陷管理

2  “第一次就做對(duì)”的質(zhì)量經(jīng)營(yíng)系統(tǒng)

7. 豐田的無(wú)缺陷質(zhì)量管理推進(jìn)階段

8. 全面品質(zhì)保證5原則

9. 制造現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理-全面品質(zhì)保證

2 自檢與互檢

2 制程檢驗(yàn)PQC

10. 經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)數(shù)據(jù)庫(kù)及運(yùn)用

11. 視頻案例：質(zhì)量精益之悟空篇 

2 問(wèn)題解決手法運(yùn)用(A3報(bào)告)