精益生產(chǎn)導入與推行實戰(zhàn)訓練營一系列課程

【訓練營背景】

　　身為企業(yè)的老板和高層為此憂心忡忡而煩腦，但又苦于找不到一條更快更有效的改善方法。思路決定出路，成功與失敗都源于選擇，怎樣的選擇就有怎樣的結果。

　　精益生產(chǎn)作為當今全球公認的最有效、最靈活、最低成本、最具競爭力的生產(chǎn)方式，可以讓企業(yè)：

 　   1、制造周期平均為同行的30～60%；

　　　2、庫存周轉率大于24次/年；

　　　3、生產(chǎn)效率每月持續(xù)提升1%以上；

　　　4、增長率平均每月為業(yè)界的2～5倍；　　

　　　但中國企業(yè)在推行"精益"時往往會遭遇如下難題，導致大部分企業(yè)推行精益半途而廢，最終不了了之

　　　5、以往的觀念和習慣改變不過來，我們的企業(yè)與別的企業(yè)不同；

　　　6、沒有接受系統(tǒng)的推進方法和工具的訓練和輔導，難以有效推進；

　　　7、認為"精益生產(chǎn)"只是生產(chǎn)部門的事，總裁推動力遠遠不夠；

　　　8、急于求成，全面開花，推行精益生產(chǎn)達不到效果 ……

【課程研發(fā)背景】

    本課程由國內(nèi)知名成本管控專家、精益生產(chǎn)實踐者、國內(nèi)一流生產(chǎn)管理培訓師黃杰為首的精益管理團隊精心打造。專門為欲走向卓越的企業(yè)量身定做的內(nèi)功修煉心法和實戰(zhàn)方法體系的訓練方案。即：精益生產(chǎn)導入訓練營。課程由黃杰及富有長期實際運作經(jīng)驗和深厚理論造詣的顧問團隊主講，結合多年推行精益的實踐經(jīng)驗為中國企業(yè)家指明實施精益管理的路徑，帶來真正的精益管理落地方案。

【課程價值分析】

◎ 讓學員能系統(tǒng)地理解和掌握精益生產(chǎn)導入策略和技能方法；

◎ 訓練和提高學員對精益生產(chǎn)的項目和過程管理能力；

◎ 本課程作為精益生產(chǎn)運營的基礎，幫助學員成為精益推進師，或成為精益改善師做準備；

◎ 能夠將學到的精益生產(chǎn)管理技能融入到工作中；

◎ 最終實現(xiàn)：消滅浪費、降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品品質(zhì)、縮短產(chǎn)品交期、物流順暢、安全零事故，提升工廠整體運營效率等。

【課程特色】

做企業(yè)初步調(diào)研，有針對性地重點講解，幫助企業(yè)提供個性化的解決思路；

主題講授、案例分享、小組研討、分享經(jīng)驗和知識、現(xiàn)場問答；　　

實戰(zhàn)作業(yè)跟蹤輔導。

【課程模塊安排】

第1天：工廠現(xiàn)場調(diào)研及高層核心訪談

第2天：精益思想和意識變革培訓

第3--4天：生產(chǎn)體系改造重要手法分享

第5--6天：精益運用技法與工具介紹和分享

第7天：精益推進策略與運作方法介紹和分享

第8天：精益推進團隊輔導及訓練營結案

【方案優(yōu)勢】　

大多企業(yè)精益管理活動最后流于形式，黃杰主導的精益生產(chǎn)項目全部取得成功，并受到客戶的高度贊許！因為：

1、黃杰和團隊的項目顧問，在日資企業(yè)工作十五年以上，接受過日本豐田精益專家的直接指導或共事。

2、黃杰在日資企業(yè)就成功實施或參與5S及TPS精益生產(chǎn)等項目，包括NEC、索尼、豐田、富士、立邦等大公司；

3、我們顧問是中國人，屬在外資學習本土成長的管理者，對中國的文化、中國的員工有很深的了解，特別是在中國傳統(tǒng)文化背景下進行管理與改善有獨特的見解和方法

4、成熟的實施方法，能幫助您發(fā)現(xiàn)并掌握實施過程中的關鍵因素，使企業(yè)少走彎路，節(jié)約資金；

5、我們的方法讓企業(yè)基層員工感覺不是壓力，而是快樂；

6、我們的輔導咨詢快速見效，使每個參與的員工信心倍增。

7、黃杰及其團隊主導的項目會導入大量的管理工具與實用方法，使企業(yè)在推行精益管理的同時能實實在在的降低成本與提高效率，協(xié)助企業(yè)贏得更多的利潤。

【課程對象】

   企業(yè)中高層管理干部及技術人員。包括：總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、生產(chǎn)部長、工程部經(jīng)理、生產(chǎn)部經(jīng)理、物流經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、財務經(jīng)理、精益推行專員等人員

【課程大綱】

第1天：工廠現(xiàn)場調(diào)研、訪談、提出問題。

第2天：培訓：精益意識大變革

第一部分 精益思想篇（3小時）

   ◆ 精益生產(chǎn)價值體系

   ◆ 精益生產(chǎn)的起源

   ◆ 精益生產(chǎn)的核心價值

   ◆ 中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的障礙

   ◆ 精益生產(chǎn)推進體系與IE管理與改善的關系

   ◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的關系

   ◆ 生產(chǎn)方式革命里程碑

第二部分、精益意識篇（3小時）

   1、員工意識

   ◆ 改善給企業(yè)帶來的影響

   ◆ 改善的誤區(qū)

   ◆ 幫助員工擁抱變革

   ◆ 企業(yè)利潤及成本模式分析

   2、浪費意識

   ◆ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費

   ◆ 識別并挖掘浪費

   ◆ 尋找浪費的4M方法；

   ◆ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費

   ◆ 識別并挖掘浪費

   ◆ 尋找浪費的4M方法；

   ◆ 消除浪費和零缺陷

   ◆ 案例分享：對節(jié)約的認識誤區(qū)解析　

   ◆ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費解析　

   3、庫存意識

   ◆ 企業(yè)庫存的來源和危害

   ◆ 如何有效的消除庫存

   4、效率意識

   ◆ 假效率與真效率

   ◆ 個別效率與整體效率

   ◆ 可動率與運轉率

   5、全局意識

   ◆ 對整個制造流程進行分析

   ◆ 對單面流程進行分析的危害

   ◆ 不斷的改善

   6、問題意識

◆ 問題原因的冰山理論   

◆ 頭腦風暴法應用     

◆ 特性要因圖的使用技巧

◆ 簡單問題的處理技巧   

◆ 異常問題與解決問題的思考點  

◆ 問題改善的思考步驟       

◆ 挖掘問題的類型和問題的再認識    

◆ 問題的分析方法及解決問題方法。

◆ 問題解決的流程與發(fā)掘問題的手法  

第3--4天：精益生產(chǎn)系統(tǒng)改造技法分享

第三部分、生產(chǎn)體系改造篇（共12小時）

1、價值流分析

   ◆ 認識價值流

   ◆ 如何解讀和繪制現(xiàn)狀圖

   ◆ 如何繪制和實現(xiàn)未來圖

   ◆ 企業(yè)價值流案例剖析

   ◆ 流程五要素SIPOC

   ◆ 流程展開分析

   ◆ 流程價值定性分析

   ◆ 流程價值定量分析

   ◆ 價值改善的關鍵所在

   ◆ 利用價值流圖來尋找20%的浪費

   ◆ 案例演練：怎么做物流分析？

   ◆ 案例演練：怎么做信息流分析？

   ◆ 案例演練：怎么做價值流分析？

   ◆ 案例分享：如何找尋改善機會？

2、流線化生產(chǎn)（單元線）

   ◆ 流線化生產(chǎn)的意義：杜絕萬惡之源

   ◆ 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異

   ◆ 流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟

   ◆ 流線化生產(chǎn)的設計原則、要點

   ◆ 流線布局沙盤演練

   ◆ 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷

3、安定化生產(chǎn)

   ◆ 人員的安定

      1）標準化作業(yè)        

      2）生產(chǎn)節(jié)拍      

      3）動作經(jīng)濟原則

   ◆ 設備的安定

      1）可動率才重要      

      2）自主保全與零故障

   ◆ 品質(zhì)的安定

      1) 品質(zhì)變異的來源    

      2）品質(zhì)的三不政策

      3）零不良原則

      4）客戶導向的品質(zhì)目標管理

      5）品質(zhì)成本的管理

      6）設計與制造質(zhì)量與成本之關系

      7）總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域

      8）質(zhì)量成本改進模式與效應

      9）六西格瑪?shù)恼J識

      10）全員質(zhì)量意識再造與控制

      ※ 演練：誰為質(zhì)量負責？

   ◆ 物量的安定

      1）經(jīng)濟批量也經(jīng)濟嗎？

      2）快速切換的技巧方法

      3）SMED的定義

      4）快速切換的改善著眼點及思路

   ◆ 管理的安定

      1）現(xiàn)場管理職責是什么？

      2）如何形成現(xiàn)場改善自律機制？

      3）可視化管理--讓問題看得出來

      4）多功能的自我領導團隊、教育與改善

第5--6天：精益運用寶典與精益管理技法及工具篇

第四部分、精益推行技法篇（12小時）

第一大寶典：現(xiàn)場基礎管理----“6S” 和可視化管理

◆ 企業(yè)推行5S管理的作用

◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧

◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧

◆ 素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧

◆ 5S推行失敗的原因分析

◆ 5S實施的重點難點及解決之道

◆ 案例分享：車間現(xiàn)場問題圖片案例分析

◆ 案例分享：60張5S圖片分享

◆ 案例分析：無障礙持續(xù)推行5S管理的技巧

   ◆ 案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策

第二大寶典：如果你只學一個日語，請學“KAZIEN”

   ◆ 快速改善--KAZIEN

   ◆ 基本質(zhì)量問題改善—“8D”改善法

   ◆ 復雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC

   ◆ 思考：你平時如何改善？

   ◆ 現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善詮釋

   ◆ 現(xiàn)場管理的5條金科玉律

   ◆ 生產(chǎn)活動的6條基本準則

   ◆ 現(xiàn)場作業(yè)需關注的10大問題

   ◆ 案例討論：常見的現(xiàn)場改善誤區(qū)

   ◆ 中國式現(xiàn)場管理改善創(chuàng)新和日本式改善

   ◆ 改善-KAIZEN : 從個人智商到組織智商

   ◆ 改善的五個基本要素

   ◆ 改善的三大基礎與四大保證

   ◆ 現(xiàn)場管理者與改善的關系

   ◆ 現(xiàn)場改善的對象如何界定

   ◆ 作業(yè)改善IE七手法

   ◆ 案例分享：某著名日資企業(yè)現(xiàn)場改善案例分析

第三大寶典：標準化----沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）

  ◆ 應對變化的唯一利器——標準化

2◆ 標準化----專業(yè)化---簡單化

   ◆ 為什么說真正改善是從實施標準化開始的？

l◆ 標準化作業(yè)管理的PDCA管理

l◆ 實施作業(yè)標準化的14個方面

2◆ 案例分析：動車事故給我們的教訓與得失

l◆ 如何保證標準化作業(yè)

2◆ 有效實施標準化作業(yè)的“三化”

2◆ 如何運用山積表提高生產(chǎn)效率，減少人工成本

2◆ 案例：運用標準化作業(yè)減少兩名人員，提高效率40%

2◆ 如何區(qū)別標準作業(yè)與非標準作業(yè)，實施全體的標準化作業(yè)

2◆ 如何實現(xiàn)生產(chǎn)線上的穩(wěn)定

2◆ 什么是標準作業(yè)三要素

  ◆ 游戲互動：標準化演練

  ◆ 案例分享：從新老兵打槍看標準作業(yè)

  ◆ 案例分享：沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）

第四大寶典：工欲善其事，必先利其器---全員維護好設備

   ◆ TPM概念和意義

   ◆ TPM八大支柱

   ◆ 如何提高設備的綜合效率OEE

   ◆ 案例分享：豐田設備“自主保養(yǎng)”三件事

   ◆ 互動計算：你的設備OEE會有多高

   ◆ 案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經(jīng)驗分享

第五大寶典：均衡生產(chǎn)和同步化

   ◆ 拉動生產(chǎn)和推動生產(chǎn)

   ◆ 生產(chǎn)能力匹配與平衡化

   ◆ 生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失

   ◆ 節(jié)拍與稼動時間

   ◆ 真效率與假效率、個體效率與整體效率

   ◆ 流水線平衡率與理論上可改善余度

   ◆ 學員思考：你的生產(chǎn)方式是拉動嗎？

第六大寶典：防錯-Poka-yoke

   ◆ 工作標準是零缺點

   ◆ 人的出錯原因

   ◆ 防錯原理

   ◆ 防錯原理方法和技術

   ◆ 案例討論：美國人的太空筆與對策

   ◆ 案例討論：如何包裝防錯？

   ◆ 案例分享：“防呆作業(yè)法”與“目視作業(yè)管理”

第七大寶典：看板-Kanban 和目視管理

   ◆ 看板系統(tǒng)的必要條件

   ◆ 看板系統(tǒng)的運作模式

   ◆ 看板的原理

   ◆ 看板的計算方法

   ◆ 阻礙看板導入的要素

   ◆ 如何成功導入看板

   ◆ 目視看板管理－企業(yè)形象的名片

   ◆ 看板系統(tǒng)的四種基本型式

   ◆ 看板系統(tǒng)的多種功能

     * 工程生產(chǎn)KANBAN        * 引取KANBAN    * 采購KANBAN  

     * 信號KANBAN            * 臨時KANBAN    * 限定KANBAN

   ◆ 視頻分享：一汽集團看板系統(tǒng)

   ◆ 視頻分享：天津豐田的看板與目視系統(tǒng)

第八大寶典：快速換模SMED

   ◆ SMED原理

   ◆ SMED分析過程

   ◆ SMED改善案例

   ◆ 案例分享：某企業(yè)的快速換模推行的得失

   ◆ 思考和演練：SMED法的演練

   ◆ 思考和演練：你的產(chǎn)品切換要多長時間？

第九大寶典：良好的供應商合作

   ◆ 長期戰(zhàn)略合作供應商關系

   ◆ 供應鏈管理與問題解決

   ◆ 供應商評估與ABC法則

　 ◆ 精益采購：制造成本分析、物料回轉率

　 ◆ 精益采購的關鍵點：品質(zhì)100%、JIT送貨

   ◆ 如何建立高效的供應商隊伍

   ◆ 思考和演練：我們該如何選擇這些供應商？

   ◆ 思考和演練：豐田與供應商合作的十大法則

   ◆ 思考和演練：列出你的供應商各類關系比例？

第十寶典：自主改善提案

第7天：精益推進策略與運作方法介紹和分享

第五部分、精益推進策略篇（6小時）

1、項目小組成立與權責劃分

2、項目管理制度與績效考評制度的建立

3、企業(yè)問題診斷

4、內(nèi)部客戶識別與教練表使用

5、項目范圍與項目目標確定

6、項目推進策略選定

7、項目實施計劃的確定

8、項目啟動

9、項目宣傳策略

10、項目管理與控制

11、項目實施難點答疑

◆ 精益項目咨詢實施案例分享

◆ 演練：自主研小組活動

第六部分、中外企業(yè)推行精益生產(chǎn)的經(jīng)驗與教訓分享及研討