如何減少制造過程中的七大浪費

【課程收益】

◆ 圍繞七大浪費學習改善思路、方法和工具

◆ 掌握價值流分析方法，認識價值流改善

【課程收益】標準版2天12小時，也可以壓縮為1天6小時

第一部分、豐田生產(chǎn)方式概論與精益改善的重要認知

◆ 從一個蘋果看生產(chǎn)制造的發(fā)展

◆ 從穩(wěn)定化到標準化

◆ 小組討論：制造業(yè)現(xiàn)場管理之屋

◆ 成本、利潤和售價

◆ 獲得利潤的正確思考：消除浪費

◆ 什么是浪費？

◆ 七大浪費

◆ 影像資料：識別視頻中的七大浪費

◆ 精益改善的重要認知

◆ 兩大支柱—自働化和準時化

◆ 全面拉動系統(tǒng)

◆ 均衡化生產(chǎn)

◆ 快速切換改善方法

◆ PDCA-SDCA

◆ “三現(xiàn)”主義

◆ 數(shù)據(jù)量化

◆ 案例分享：標準化、“三現(xiàn)”、量化管理

第二部分、七大浪費及其精益改善工具詳解

1、庫存的浪費

◆ 庫存及庫存成本

◆ 庫存對ROI的影響

◆ 庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)

◆ 案例分享：庫存浪費背后的改善機會

2、生產(chǎn)過剩的浪費

◆ 生產(chǎn)過剩是萬惡之源

◆ 核心是流動

◆ 影像資料：讓生產(chǎn)流動起來

◆ 單件流與同步化裝配

3、搬運的浪費

◆ 搬運浪費知多少？

◆ 搬運靈活性改善表的運用

◆ 程序流程圖改善

◆ 案例分享：精益布局、成組化搬運、標準化搬運

4、等待的浪費

◆ 為什么會等待？

◆ 生產(chǎn)線平衡改善

◆ 案例分享：等待浪費的改善與優(yōu)化

5、動作的浪費

◆ 無處不在的動作浪費

◆ 動作改善的20個原則

◆ 課堂演練：動作改善及手工作業(yè)自働化

6、加工的浪費

◆ 為什么會出現(xiàn)加工的浪費

◆ 案例分析：貼標貼的改善

◆  從源頭改善加工的浪費

7、不良的浪費

◆ 不良為什么會發(fā)生

◆ 工序內打造品質

◆ 課堂演練：自働化改善

8、工作改善

◆ 工作改善分析

◆ ECRS與5W1H

◆ 案例分享：工作改善案例

第三部分、價值流改善

◆ 什么是價值流圖？

◆ 價值流圖的組成

◆ 價值流圖析四階段

◆ 選擇產(chǎn)品族

◆ 繪制現(xiàn)狀圖

◆ 設計未來圖

◆ 實現(xiàn)未來狀態(tài)

◆ 課堂演練：繪制價值流圖

第四部分、課程總結