贏在現(xiàn)場——現(xiàn)場管理與改善實(shí)戰(zhàn)

【課程背景】

◇ 公司生產(chǎn)效率低，成本高，品質(zhì)不穩(wěn)，交期不準(zhǔn),急需改善

◇ 訂單多但每個訂單量卻很少（多批少量），現(xiàn)在的生產(chǎn)模式不適應(yīng)

◇ 想要推行精益生產(chǎn)，但聽說成功的案例很少（有推行過失敗或反彈了），那下一步應(yīng)該怎么做?

◇ 想要改善不知從何入手，以前學(xué)的理論性太強(qiáng)，到操作層面上就不行了

◇ 每天都做點(diǎn)的改善，不知系統(tǒng)如何改善，不知收集那些數(shù)據(jù)，如何分析數(shù)據(jù)和制定改善方案，以及如何推行改善

◇ 老板定期下達(dá)降低成本的指標(biāo)，天天盯著產(chǎn)線，麻木了，想學(xué)學(xué)更新的東西，想看看做的好的公司怎么做的。

◇ 生產(chǎn)線員工不穩(wěn)定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差。

◇ 部門之間本位主義嚴(yán)重，互相扯皮推卸責(zé)任

◇ 如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議.

◇ 在工作中運(yùn)用工業(yè)工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.

◇ 怎么說服老板強(qiáng)有力的支持我? 改善的時候需要老板給我什么承諾.

◇ 改善的時候經(jīng)常遇到抵制(釘子戶)怎么辦?

◇ 改善的時候效果不好,數(shù)據(jù)老是上不去怎么辦?

◇ 改善的時候員工天天抱怨比以前累,勞動強(qiáng)度大,什么原因,怎么說服他們?

◇ 沒什么就是想學(xué)一套系統(tǒng)的改善方法,能用到工作中

 《現(xiàn)場管理與改善實(shí)務(wù)》是綜合應(yīng)用工程技術(shù)、管理科學(xué)和社會科學(xué)的理論與方法知識，對人、物料、設(shè)備、能源和信息組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行規(guī)劃、設(shè)計(jì)、管理、改進(jìn)和創(chuàng)新活動，以達(dá)到降低成本、提高質(zhì)量和效益的目的。

本課程旨在幫助企業(yè)解決生產(chǎn)管理中的工作效率、質(zhì)量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業(yè)強(qiáng)化生產(chǎn)管理，建立效率評價體系，規(guī)范生產(chǎn)計(jì)劃，降低成本，改善產(chǎn)品質(zhì)量，減少安全事故，提高生產(chǎn)效率，最終達(dá)到增加經(jīng)營效益的目的!

如果能掌握這些技能，并且不斷的在企業(yè)中運(yùn)用，你的企業(yè)將不斷進(jìn)步、所向披靡！

【培訓(xùn)收益】

學(xué)習(xí)現(xiàn)場診斷和分析的方法和步驟，了解現(xiàn)場生產(chǎn)浪費(fèi)產(chǎn)生的原因，掌握如何最大限度地減少浪費(fèi)

 ◇ 幫助制造業(yè)企業(yè)縮短生產(chǎn)周期，實(shí)現(xiàn)時間和費(fèi)用的優(yōu)化

 ◇ 學(xué)習(xí)如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動作分析和作業(yè)研究要效益，向科學(xué)方法要效益

 ◇ 短期內(nèi)掌握大量的生產(chǎn)管理技巧和方法，使生產(chǎn)計(jì)劃精確細(xì)致，強(qiáng)化生產(chǎn)調(diào)度和指揮。

 ◇ 加強(qiáng)現(xiàn)場管理、提高質(zhì)量、降低庫存、降低生產(chǎn)成本，在精益生產(chǎn)方面前進(jìn)一步。

 ◇ 開展質(zhì)量改進(jìn)和QCC活動，將問題消滅在萌芽中，逐漸走向零缺陷管理。

 ◇ 開展創(chuàng)造性的思考和系統(tǒng)思考，破除迷信，打破常規(guī)，實(shí)現(xiàn)技術(shù)和管理的突破?！?/span>

【課程大綱】 課時2天，每天6小時，共12小時

第一部分、識別與消除一切浪費(fèi)、提升效率--課時1.5 H  

◆ 破冰、企業(yè)目前的困擾？

◆ 您的企業(yè)有沒有遇到這樣的問題?

&、生產(chǎn)反應(yīng)速度慢!                    

&、產(chǎn)品多樣少量,中間庫存和各種浪費(fèi)驚人!

&、動態(tài)管理難以實(shí)現(xiàn)!                  

&、產(chǎn)品不斷降價,成本難以同樣快速的降下來!

&、想進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率卻找不到突破點(diǎn),改善的效果總是不明顯!

◆ 現(xiàn)場改善的有力武器

◆ 把改善 做到極致就是精益生產(chǎn)

◆ 增值與非增值活動

◆ 工具方法：現(xiàn)場八大浪費(fèi)

◆ 改善追求零浪費(fèi)

◆ 約束資源與非約束資源

◆ 思路策略：改善從哪里著手？

◆ 案例分析：日、美企業(yè)改善運(yùn)用與發(fā)展

◆ 觀點(diǎn)解析：10%的成本降低等于企業(yè)增長一倍利潤

◆ 案例分析：某知名企業(yè)價值流程案例分析

◆ 現(xiàn)場改善的意識與思路

1）成本和效率意識

2）問題和改革意識

3）工作簡化和標(biāo)準(zhǔn)化意識

4）全局和整體化意識

5）復(fù)雜問題簡單化意識

6）“5現(xiàn)”主義意識

7）以人為本的意識

第二部分、現(xiàn)場管理與改善第一招：提品質(zhì)降失誤率--愚巧法與作業(yè)容易度

--課時1.5 H

◆ 制造過程常見的失誤

◆  POKA – YOKE 的4種模式

◆ 什么是愚巧法？什么是作業(yè)容易度評價

◆ 作業(yè)容易度評價與目視化的區(qū)別

◆ 愚巧法（防錯）的起源與發(fā)展

◆ 愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益

◆ 愚巧法（防錯）的基本原則和作用

◆ 愚巧法（防錯）的定義與人為差錯

◆ 愚巧法（防錯）的十種類型與實(shí)戰(zhàn)技巧

◆ 工具方法：如何從源頭消除問題隱患

◆ 案例分析：企業(yè)運(yùn)營管理活動的四項(xiàng)原則

◆ 圖片案例：國內(nèi)多家優(yōu)秀企業(yè)如何傻瓜化目視化管理

◆ 互動研討：結(jié)合十原理，尋找自身企業(yè)的應(yīng)用狀況或可能會應(yīng)用的部位

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 保險(xiǎn)原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理的防錯思路與實(shí)操方法   

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 復(fù)制原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理的防錯思路與實(shí)操方法

◆ 互動：現(xiàn)場觀察與指導(dǎo)，結(jié)合企業(yè)自身尋找容易出差錯的部位并指出屬于哪種錯誤類別

第三部分、現(xiàn)場管理與改善第二招：生產(chǎn)要改變--環(huán)境是關(guān)鍵--課時1.5 H

1、現(xiàn)場環(huán)境變一變    

◆ 現(xiàn)場管理系統(tǒng)的鐵三角－三大因素

◆ 人、物、場所的最佳結(jié)合

◆ 生理曲線和物體擺放的奧妙

◆ 定置管理的實(shí)施－6S活動

◆ 定置管理的實(shí)施技巧

◆ 定置管理的類型和設(shè)計(jì)原則

◆ 工具方法：定置管理的有力武器－紅牌作戰(zhàn)

◆ 問題解析：定置管理問題分析與解決

◆ 工具方法：定點(diǎn)攝影的作用和實(shí)戰(zhàn)技巧

◆ 案例分析：定置管理的案例、圖片

2、目視管理看一看

◆ 目視化的改善措施－如何使問題一目了然

◆ 目視化的標(biāo)識方法

◆ 設(shè)備的目視管理

◆ 模具、工裝夾具的目視管理

◆ 物料的目視管理

◆ 品質(zhì)的目視管理

◆ 作業(yè)的目視管理

◆ 安全的目視管理

第四部分、現(xiàn)場管理與改善第三招：打破沙鍋問到底---五五分析法--課時1.5 H

◆ 你看到了問題在哪里？

◆ 生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費(fèi)

◆ 生產(chǎn)現(xiàn)場常見問題

◆ 現(xiàn)場診斷的內(nèi)容和重點(diǎn)

◆ 分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”

◆ 生產(chǎn)的問題的可能原因

◆ 生產(chǎn)問題的根本原因

◆ 如何透過現(xiàn)象看清生產(chǎn)問題的本質(zhì)？

◆ 傳統(tǒng)的解決問題的方法與系統(tǒng)地解決問題的方法

◆ 六大因素－人、機(jī)、料、法、環(huán)、檢的控制

◆ 生產(chǎn)主管在質(zhì)量控制中的職責(zé)

◆ 急性質(zhì)量故障和慢性質(zhì)量故障

◆ 思路策略：連問五個為什么

◆ 案例分析：關(guān)上窗簾的故事

◆ 思路策略：問題根源改一改！

◆ 思路策略：質(zhì)量改進(jìn)的八個步驟

◆ 工具方法：8D工作法－八項(xiàng)紀(jì)律和制度

◆ 觀點(diǎn)解析：現(xiàn)場改善的金科玉律

第五部分、現(xiàn)場管理與改善第四招：生產(chǎn)有效平衡是關(guān)鍵---人機(jī)分析法

--課時1.5 H

◆ 車間布置的基本形式

◆ 布置分析和改善

◆ 工作單元的柔性設(shè)計(jì)

◆ 單元制生產(chǎn)模式

◆ 搬運(yùn)分析和原則

◆ 影響搬運(yùn)的因素，搬運(yùn)路徑分析

◆ 改善搬運(yùn)方式的著眼點(diǎn)

◆ 搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇

◆ 工廠內(nèi)部物流改善

◆ 案例分析：生產(chǎn)線平衡（演練：生產(chǎn)線平衡）

◆ 全員生產(chǎn)性維護(hù)（TPM）

◆ 快速切換---切換改善

◆ 人機(jī)聯(lián)合分析－人機(jī)效率提一提！

◆ 人機(jī)工程擠出時間和效益

◆ 現(xiàn)場改善的目的

◆ 案例分析：生產(chǎn)線改善的實(shí)例和動畫

◆ 思路策略：關(guān)鍵路線縮，時間費(fèi)用省

第六部分、現(xiàn)場管理與改善第五招：看你行不行,動作要標(biāo)準(zhǔn)----動作改善法

 --課時1.5 H

◆ 時間分析基礎(chǔ)---經(jīng)濟(jì)動作

◆ 如何分析動作分析

◆ 動作分析的目的與改善順序

◆ 動素分析   

◆ 動作經(jīng)濟(jì)原則與三角形原理（螺栓活動）

◆  12種動作浪費(fèi)   

◆ 時間研究與生產(chǎn)線平衡  

◆ 時間研究目的與方法

◆ 秒表，記錄表，流程分解原則

◆ 標(biāo)準(zhǔn)工時結(jié)構(gòu)與測時計(jì)時方法

◆ 標(biāo)準(zhǔn)工時制訂

◆ 實(shí)際時間與標(biāo)準(zhǔn)時間的差異補(bǔ)正

◆ 標(biāo)準(zhǔn)工時的意義

◆  PTS,綜合數(shù)據(jù)等

◆ 寬放設(shè)定       

第七部分、現(xiàn)場管理與改善第六招：生產(chǎn)順不順,流程整一整--課時1.5 H

◆ 流程分析

◆ 流程分析概述

◆ 流程分析記號

◆ 流程分析的步驟

◆ 流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標(biāo)準(zhǔn)化

◆ 案例分析：工藝流程分析案例

◆ 工具方法：改善四原則ECRS

◆ 工具方法：分析六大步驟

◆ 搬運(yùn)大有文章可做－搬運(yùn)時空壓一壓！

◆ 工具方法：物料搬運(yùn)優(yōu)化的原則和方法

◆ 合理化搬運(yùn)關(guān)鍵路線縮一縮！

◆ 工具方法：生產(chǎn)管理的瑰寶－關(guān)鍵路線法

◆ 思路策略：有差異就有辦法

◆ 觀點(diǎn)解析：找出關(guān)鍵路線就是勝利

◆ 案例分析：關(guān)鍵路線的優(yōu)化案例

◆ 案例分析：生產(chǎn)為什么會不平衡－一個法蘭盤引出的思考

第八部分、現(xiàn)場管理與改善第七招：快速換模、換線，與生產(chǎn)線、設(shè)備效率評價

--課時1.5 H

◆ 問題解析：多種少量下SMED的產(chǎn)生

◆ 思路策略：快速換線、換模的四個原則

◆ 工具方法：快速換線、換模的實(shí)施步驟、工具與方法

◆ 工具方法：換線、換?；顒舆^程中的典型浪費(fèi)分析

◆ 工具方法：如何運(yùn)用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸

◆ 工具方法：生產(chǎn)線作業(yè)效率、運(yùn)轉(zhuǎn)效率與綜合效率

◆ 案例分析：某電子企業(yè)生產(chǎn)線綜合效率展示分析

◆ 工具方法：設(shè)備綜合效率（OEE）計(jì)算方法

◆ 案例分析：某臺資企業(yè)通過一年的努力將沖麻設(shè)備OEE從52%提升到90%

◆ 工具方法：生產(chǎn)停線異常分析與改善

◆ 工具方法：工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運(yùn)用

◆ 案例分析：某背光板企業(yè)只用了三個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘